Приклад 1.

Початкові дані:

номінальний діаметр з’єднання – 18 мм;

поле допуску отвору – H8;

поле допуску вала – f7.

Рішення.

1. З’єднання виконано в системі отвору. Отвір виконано по восьмо­му, а вал – по сьомому квалітету.

2. За таблицями ДСТУ ISO 286-2-2002 (додатки 1,2) визначаємо граничні відхилення:

ES = + 0,027 мм; es = – 0,016 мм;

EI = 0; ei = – 0,034 мм.

3. Визначаємо граничні розміри отвору і вала:

D_max = D_n + ES = 18,000 + 0,027 = 18,027 мм;

D_min = D_n + EI = 18,0 + 0 = 18,0 мм;

d_max = d_n + es = 18,000 – 0,016 = 17,984 мм;

d_min = d_n + ei = 18,000 – 0,034 = 17,966 мм.

4. Знаходимо граничні зазори:

S_max = ES – ei = 0,027 – (– 0,034) = 0,061 мм;

S_min = EI – es = 0 – (– 0,016) = 0,016 мм.

5. Визначаємо допуски деталей:

T_D = D_max – D_min = 18,027 – 18,000 = 0,027 мм;

T_d = d_max – d_min = 17,984 – 17,966 = 0,018 мм.

6. Визначаємо допуск посадки:

T_s = S_max – S_min = 0,061 – 0,016 = 0,045 мм;

T_s = T_D + T_d = 0,027 + 0,018 = 0,045 мм.

7. Визначаємо групу посадки:

Оскільки в з’єднанні мають місце лише зазори, то дана посадка відноситься до групи посадок з гарантованим зазором.

8. За таблицею (додаток 3) визначаємо шорсткість поверхонь деталей:

Ra_D = 0,8 мкм; Ra_d = 0,8 мкм.

9. Викреслюємо спряження складальне і подетальне (рис. 3).

10. Викреслюємо схему полів допусків деталей (рис. 4).

Рис. 3. Позначення посадок і відхилень на складальному та деталювальних кресленнях

Рис. 4. Схема полів допусків з’єднання

Приклад 2.

Початкові дані:

номінальний діаметр з’єднання – 190 мм;

поле допуску отвору – U9;

поле допуску вала – h9.

Рішення.

1. З’єднання виконано в системі вала. Отвір і вал виготовлено по дев’ятому квалітету.

2. За таблицями ДСТУ ISO 286-2-2002 (додатки 1,2) визначаємо граничні відхилення :

ES = – 0,236 мм; es = 0;

EI = – 0,351 мм; ei = – 0,115 мм.

3. Визначаємо граничні розміри отвору і валу:

D_max = D_n + ES = 190,000 – 0,236 = 189,764 мм;

D_min = D_n + EI = 190,000 – 0,351 = 189,649 мм;

d_max = d_n + es = 190,0 + 0 =190,0 мм;

d_min = d_n + ei = 190,000 – 0,115 = 189,885 мм.

4. Розраховуємо граничні натяги:

N_max = es – EI = 0 + 0,351 = 0,351 мм;

N_min =ei – ES = – 0,115 + 0,236 = 0,121 мм.

5. Визначаємо допуски деталей:

T_D = ES – EI = – 0,027 + 0,315 = 0,115 мм;

T_d = es – ei = 0 + 0,115 = 0,115 мм.

6. Визначаємо допуск посадки:

T_N = N_max – N_min = 0,351 – 0,121 = 0,230 мм;

T_N = T_D + T_d = 0,115 + 0,115 = 0,230 мм.

7. Визначаємо групу посадки:

Оскільки в з’єднанні мають місце лише натяги, то дана посадка відноситься до групи посадок з гарантованим натягом.

8. За таблицею (додаток 3) визначаємо шорсткість поверхонь деталей:

Ra_D = 6,3 мкм; Ra_d = 6,3 мкм.

9. Викреслюємо спряження складальне і подетальне (рис. 5).

10. Викреслюємо схему полів допусків деталей (рис. 6).

.

Рис. 5. Позначення посадок і відхилень на складальному і деталювальному кресленнях

Рис. 6. Схема полів допусків з’єднання

Завдання 2 Розрахунок і вибір полів допусків деталей підшипникового спряження Мета завдання.

1. Навчитися розрахунковим шляхом визначити поля допусків деталей підшипникового з’єднання.

2. Навчитися правильно проставляти на кресленнях поля допусків і посадки елементів підшипникового з’єднання.