Для групп бод

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО - ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ(МАДИ)

КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛОВ

Багров И.В., Сас Ю.М.

расчет режима обработки заготовок

на токарных станках”

Методические указания к практической работе

По курсу

“Технология конструкционных материалов”

МОСКВА 2012

Оглавление

1. Цель практической работы
2. Порядок расчета режима резания
3. Порядок выполнения работы
4. Пример оформления отчета
Приложение
Контрольные вопросы
Литература
Варианты заданий

1. ЦЕЛЬ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

Целью работы является закрепление знаний студентом основных правил расчета параметров режима резания при обработке заготовок на металлорежущих станках на примере точения, а также подготовка студентов к выполнению технологических заданий во время учебно-технологической практики.

2. ПОРЯДОК РАСЧЕТА РЕЖИМА РЕЗАНИЯ

Определение параметров режима резания обычно проводится в следующей последовательности.

2.1. Выбираем резец. Для определения материала режущей части резца используем данные табл.1. выбираем материал режущей части - ВК8. По табл.2 определяем рекомендуемые основные углы резца, По табл.6 определяем стойкость резца Т и показатель относительной стойкости m.

2.2. Определяется припуск П на обработку по формуле:

,

где D - диаметр заготовки до обработки,

d -диаметр заготовки после обработки.

Определяется глубина резания t. При черновом точении глубина резания t принимается равной припуску на обработку П. При чистовом точении глубина резания считается по формуле:

,

где i - число проходов резца.

Число проходов резца i для чистового точения определяется по табл.3 в зависимости от жесткости технологической системы и требуемых параметров шероховатости.

2.3. Определяется подача на оборот шпинделя станка S_о в зависимости от глубины резания, диаметра обрабатываемой поверхности, размера державки и вида точения (табл.4 и табл.5). После определения S_о выбирается подача, обеспечиваемая станком S_ст (табл.14). При не совпадении S_о и подачи, обеспечиваемой станком, за S_ст принимается ближайшее меньшее значение из ряда фактических подач станка.

2.4. Определяется допустимая скорость резания V_Д, исходя из стойкости резца:

где C_V - постоянная величина, характеризующая условия определения V_Д (табл. 7),

Т - период стойкости резца, мин (табл. 6),

m - показатель относительной стойкости резца (табл. 6),

x_v, y_v - показатели степени, выбираемые в зависимости от материала заготовки и подачи (табл. 7),

K_MV - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания (табл. 8),

К_ПV - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания (табл. 9),

K_ИV - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (табл. 10).

2.5. Определяется частота вращения n шпинделя станка

Корректируется частота вращения шпинделя n путем выбора ближайшего меньшего значения из ряда частот вращения, обеспечиваемых станком n_ст (табл. 14).

2.6. Определяется фактическая скорость резания V

2.7. Определяется главная (тангенциальная) составляющая силы резания P_Z

где - постоянная величина (табл.11),

X_P , Y_P , K_P - показатели степени (табл.11),

- коэффициент, учитывающий материал заготовки (табл.12),

_-коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане j (табл.13),

- коэффициент, учитывающий влияние переднего угла g (табл.13),

- коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главной режущей кромки l (табл.13).

2.8. Определяется расчетная мощность резания N_Р, необходимая для осуществления процесса резания при выбранных режимах

2.9. Осуществляется проверка по мощности резания. Определенный режим резания является допустимым, если расчетная мощность резания меньше мощности на шпинделе станка,

,

где - мощность на шпинделе станка, ,

- мощность электродвигателя привода станка (табл.14),

- КПД привода станка (табл.14).

Если расчетная мощность резания больше мощности станка, то процесс расчета параметров режима резания необходимо провести сначала, приняв меньшее значение глубины резания.

2.10. Рассчитывается основное технологическое время T_О

где L - путь, проходимый инструментом, мм,

i - число проходов.

Путь, проходимый инструментом, определяется следующим образом:

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм,

y -путь врезания, , мм,

- перебег, = 3... 5 мм.