3 Модернизация действующего оборудования в цехе

3.1 Замена ковочного парового молота

Для приобретения нового оборудования (гидравлический ковочной молот с программным управлением «Байсе») нет необходимости привлечения дополнительных инвестиций, так как у ОАО «ПО «Севмаш» есть собственный фонд, полученные в результате своевременной оплаты заказов.

В конструкции молота значительного сокращена ручная работа.

Стоимость приобретаемого оборудования составляет 900 тыс. руб., затраты на транспартировку – 10 % от цены оборудования, стоимость работ по установке, монтажу, наладке – 54 тыс. руб., обучение персонала цеха для работы не требуется.

Таблица 8 – Затраты на замену

Наименование	Стоимость, тыс. руб.
Стоимость станка	900
Транспортные расходы	90
Установка и монтаж	54
Итого:	1044

Для замены парового молота СКМ 3 на гидравлический ковочный молот с программным управлением «Байсе» нам понадобиться 1044 тыс. рублей.

Таблица 9 – Производительность оборудования

Наименование	Кол-во, шт.	Производительность единицы в час	Год. фонд эффективного рабочего времени	Годовая мощность производства
Паровой молот СКМ - 3	1	28	3952	110656
Гидравлический ковочный молот	1	42	3952	165984

1. Эффективный фонд рабочего времени

Ф_эф = N_дн – В_дн – П_дн, (1)

где N_дн – количество дней за год;

В_дн – количество воскресных выходных дней за год;

П_дн – количество праздничных дней за год.

Ф_эф = 365 дн. – 110 дн. – 8 дн. = 247 дней

При установленной на заводе 8 чассовом рабочем дне и 2-х сменном рабочем дне, найдем Ф_{эф э} (в часах):

Ф_эф (за год) = 8 час. × 2 смены × 247 дней = 3952 час.

Ф_эф (за месяц) = 3952/ 12 = 329 час.

2. Определяем мощность парового молота СКМ - 3 за 1 год:

М = n × Пр × Ф_эф., (2)

где n – количество молотов, шт.;

Пр – производительность единицы в час;

Ф_эф. – год. фонд эффективного рабочего времени, час.

М₁ = 1 × 28 × 3952 = 110656 деталей в год

Стоимость н\ч 33 рубля

Итого за год: 33×110656=3651648 руб.

Определяем мощность гидравлического ковачного молота за 1 год:

М₁ = 1 × 42 × 3952 = 165984 деталей в год

Стоимость н/ч 33 рубля

Итого за год: 33×165984=5477472 руб.

Для производства деталей при использовании оборудования не требуется привлечения дополнительного персонала и рабочих кадров. Обучение, по эксплуатации данного оборудования не предусматривает дополнительных затрат.

Для обслуживания парового молота, задействованы 5 человека по специальностям:

1. Машинист (1 чел.);

2. Кузнец (3 чел.);

3. Слесарь ремонтник (1 чел.).

Для обслуживания гидравлического молота задействованы 3 человека по специальностям:

1. Кузнец (2 чел.);

2. Слесарь ремонтник (1 чел.).

Все рабочие приняты на постоянную работу, с которыми заключены договора и установлен уровень заработной платы.

Таблица 10 – Профессиональный состав работников в кузнецком цехе на 1 молот

Профессия	Количество	Описание выполнения работы	Форма привлечения	Средняя з/п руб.
Кузнец	3(2)	Производит кузнецкие работы	Договор	28 000
Электромонтер	1	Наладка электрооборудования	Договор	32 000
Слесарь ремонтник	1	Сборка и частично прихватывание изделия	Договор	24 000
Машинист	1(0)	Управление молотом вручную	Договор	22 000

При введении в эксплуатацию гидравлического молота необходимы только 2 кузнеца, слесарь ремонтник и электромонтер, т.е. сократится расход на оплату труда ежемесячно на (28 000 руб+22 000руб.)=50 000 руб., ежегодно 600 000 руб., сократятся расходы на социальное страхование 600 000×30,2 %=181 200 руб. Итого сократятся расходы на 781 200 руб.

Отчисления в фонды страхования (30,2%): 22% – отчисления в ПФ РФ, страховая и накопительная части; 0,2% – отчисления в ФСС по травматизму; 2,9% – отчисления в ФСС по временной нетрудоспособности и в связи с материнством; 5,1% – отчисления в ФФОМС.

3. Амортизационные отчисления и расходы на новое оборудование:

Годовая сумма амортизационных отчислений:

(3)

где П_с – первоночальная стоимость, руб.;

N_и – срок использования, лет.

руб. в год

Месячная сумма амортизационных отчислений:

(4)

руб. в месяц

Сравним расходы на электроэнергию:

W=P×t×T, (5)

где W – расход электроэнергии, кВт;

P – мощность потребляемая прибором (согласно техническим харрактеристикам);

t – время работы прибора в день, в часах;

T – количество суток работы прибора.

W (парового)= 20×8×247×2 (смены)= 79040 кВт в год.

Стоимость кВт 2,86 руб.

Стоимость потребленной паровым молотом электроэнергии равна 226054,4 руб.

W (гидравлического)= 12×8×247×2 (смены)= 47 424 кВт в год.

Стоимость кВт 2,86 руб.

Стоимость потребленной гидравл. молотом электроэнергии равна 135632,64 руб.

При внедрении в оборот гидравлического молота затраты на электроэнергию сократятся на 90421,76 рублей.

Определим конечные результаты финансовой деятельности предприятия.

1. Объем выпуска продукции на гидравлическом молоте в 1,5 раза превышает объем выпуска продукции на паровом молоте.

2. Затраты на производство и реализацию продукции на предлагаемом нами молоте на 25% меньше чем на имеющемся на данный момент на предприятии.

Таблица 11 – Расчет финансовых результатов

Показатели, год	Паровой	Гидравлический
1.Объем выпускаемой продукции. руб.	3651648,00	5477472,00
2. Затраты на производство и реализацию продукции. руб. В том числе: 2.1. ФОТ + отчисления(30,2%) 2.2. Амортизация 2.3. Прочие расходы	2757142,40 2531088,00 0 226 054,40	2065520,64 1749888,00 180000,00 135632,64

4. Расчитаем показатели эффективности использования основных фондов.

4.1. Коэффициент износа:

(6)

Вывод: на конец года степень износа гидравлического молота будет 20%.

4.2. Коэффициент годности:

(7)

Вывод: Доля неизношенных основных средств составляет 80%.

В сумме коэффициент годности и коэффициент износа составляют еденицу.

Коэффициент износа значительно менее коэффициента годности, что является положительным фактором.

3. Коэффициент сменности:

(8)

где Чс – фактически отработанное число станков за сутки, машино-смен;

Н – общее количество наличных станков (машин).

Коэффициент сменности оборудования не изменится при введении нового оборудования, т.к. работать оборудование будет так же в 2 смены и количество оборудования не изменится т.к. меняем одно оборудование на другое и будет равен:

Вывод: в цехе оборудование работает в 2 смены.

Чем выше коэффициент сменности, тем эффективней производство.

В прошлом году оборудование работало в одну смену, и коэффициент сменности равнялся 1, то в этом году производство более эффективно, так как коэффициент сменности равен 2.

4.4 Фондоотдача:

Основным обобщающим показателем использования основных средств является фондоотдача, т.е. отношение выпуска продукции к стоимости основных средств, показывающая объем выпуска продукции на 1 руб. стоимости основных средств.

(9)

Вывод: В цехе основные средства используются эффективно. Каждый рубль вложенный в ОС приносит 0,15 руб.

5. Фондовооруженность:

(10)

Вывод: В цехе на 1 работника приходятся ОС стоимостью 180000 руб.

4.6 Фондоёмкость:

(11)

Вывод: 6,67 рубля выпущенной продукции произведено на 1 руб. стоимости основных фондов.

Из всего вышесказанного делаем однозначный вывод, что внедрении новых технологий, в нашем случае замена парового молота на гидравлический молот, сократит расходы на выпуск и реализацию продукции.