Содержание

Введение ………………………………………………………………...……………….3

1. Организация производства и труда на участке……………………...…………..4

2. Расчет производственной программы ……………………………….………….6

3. Расчет штатного расписания…………………………………………….……….9

4. Расчет планового среднемесячного фонда оплаты труда……………..………13

5. Расчет плановой калькуляции себестоимости готовой продукции……..……18

6. Расчет экономической эффективности внедряемого мероприятия……..……23

Список использованных источников…………………………………...……………..28

Приложение задание к курсовой работе

Введение

Металлургия - это почти 20% российской экономики(по объему промышленного производства), инсвестиции в эту отрасль за последние 12 лет составляли $40 млрд.

Металлургия России, несмотря на значительный спад производства, продолжает занимать одно из ведущих мест в мире по производству и экспорту металлопродукции, уступая лишь Японии, Китаю и США. Доля России в мировом производстве стали составляет 6,9%, а в экспорте металлопродукции – 10%. С 1995 г. отмечаются стабилизация производства и даже некоторый рост.

Главные цели перспективного развития металлургической промышленности - это приведение мощностей производства в соответствие с требованиями мирового и внутреннего рынка как в количественном, так и в качественном отношении, а повышение конкурентоспособности производства металлов за счет использования современных технологий, что увеличит спрос на российский металл в первую очередь на внутреннем рынке.

Несмотря на тяжелое кризисное положение металлургия доказала свою жизнеспособность и возможность саморазвития. Спад производства заставил вывести из эксплуатации устаревшие производства: 10 коксовых батарей, 51 мартеновскую печь, 8 электросталеплавильных печей, 14 прокатных станков. Идут процесс полного отказа от мартеновского способа производства стали как неэффективного и экологически опасного и замена его конверторным способом. Одновременно были введены новые мощности, использующие прогрессивные технологии на ряде ведущих предприятий - в Нижнем Тагиле, Магнитогорске, Новокузнецке и др.

В настоящее время приватизированы, т.е. стали частными, 75% металлургических заводов страны, а 20% преобразованы в акционерные общества и имеют государственную собственность в уставном капитале. Лишь 5% предприятий сохранены полностью в государственной собственности.

1 Организация производства и труда на участке

Сталеплавильный конверторный цех является основным цехом, который выпускает готовую продукцию в виде стали для дальнейшей обработки или реализации.

Кислородно-конверторный способ производства стали сохранил основные достоинства (высокую производительность, малые капитальные затрарты, простоту оборудования и обслуживания конверторных цехов). Кроме того, кислородно-конверторный процесс позволил использовать такие рудные месторождения, применение которых затруднительно при других способах производства стали, и сделал возможным передел высокомарганцевых чугунов, передел хромистых чугунов, чугунов с повышенным содержанием фосфора и др.

Перечисленные достоинства обеспечили высокие темпы развития кислородно-конверторного процесса. В настоящее время кислородно-конверторный процесс является доминирующим в производстве стали. Этим способом выплавляют более 50% встей стали в мире.

ККЦ имеет в своем составе:

1. Миксерное отделение перелива чугуна.

2. Отделение металлошихты (скраповое отделение).

3. Отделение сыпучих материалов.

4. Конверторное отделение.

5. Ковшовое отделение.

6. Отделение шлакопереработки.

7. Механические мастерские.

8. МНЛЗ.

   9. Здания управления цехом.

Конвертерное производство, основанное на применении кислородно­го и парокислородного дутья, является в настоящее время наиболее прогрессивным способом выплавки стали. Характерными для новых металлургических предприятий являются конвертерные цехи с глухо-донными конвертерами емкостью 370т, работающими на кисло­родном дутье, подаваемом сверху через специальную фурму. Годовая производительность одного такого конвертера при продолжительности плавки 45 мин составляет 3 млн т. В каждом цехе предусматривается по три конвертера.

По сравнению с мартеновским, конвертерный передел отличается высокой производительностью и относительно меньшими удельными капитальными затратами.

Одной из существенных особенностей структуры основной операции конвертерного процесса — плавки является ее многопозиционность и краткость во времени.

Краткость производственного цикла обусловливает значительное увеличение частоты выдачи порций металла, что повышает степень непрерывности процесса и создает благоприятные условия для орга­низации синхронной работы конвертеров с установками непрерывной разливки стали и прокатными станами.

Нормальная организация процесса в цехе с тремя конвертерами предполагает работу двух конвертеров и отстой третьего на смене футеровки или в резерве. При этом в случае примерного равенства продолжительности продувки и суммарного времени вспомогательных опе­раций работу конвертеров целесообразно организовать последовательно. Последовательная продувка обеспечивает ритмичную работу кон­вертерного и разливочного отделений и связанных с ними нагреватель­ных устройств прокатных станов.

В случае, когда общая продолжительность вспомогательных опе­раций превышает длительность продувки, возникают межплавочные интервалы, т. е. потери времени, устранение которых возможно при детальном исследовании процесса и последующей организации частич­но или полностью параллельной продувки конвертеров. Исследование процесса осуществляют методом хронометража.

Планирование конвертерного производства предполагает установ­ление массы садки и определение количества шихтовых материалов на плавку, расчеты времени действия конвертеров и их производительно­сти, построение производственной программы. Массу садки определя­ют, исходя из объема конвертера, фактической емкости и кратности ее массе отливаемых слитков. Так, например, при объемах конвертеров в 80 и 190 м³ фактическая их емкость соответственно составит 100—120 и 250—260 т. Расходные коэффициенты и потребность в материалах на плавку устанавливают на основании расчета баланса металла плавки, Ввиду наличия двусторонней связи с доменным цехом и прокатны­ми станами конвертерные цехи работают по графику непрерывного производства с периодическими остановками на планово-предупреди­тельные ремонты и ежегодной остановкой на капитальный ремонт. Пла­нирование капитального ремонта предполагает определение дат начала и окончания ремонта, строго увязанных с началом и окончанием ка­питального ремонта в потребляющем конвертерную сталь прокатном цехе. Продолжительность капитального ремонта зависит от объема ре­монтных работ и уровня их организации. В среднем она может коле­баться от 10 до 15 суток. Плановые ремонты обычно осуществляются ежедекадно с остановкой на две смены или два раза в месяц по 24 ч. Номинальное время работы конвертеров определяют вычитанием из календарного времени продолжительности капитального и плано­вых ремонтов. Фактическое время работы конвертеров рассчитывают путем вычитания из номинального времени продолжительности теку­щих простоев, которые включают время ремонтов каминов, кессонов, механического и электрического оборудования, на смену кислородоподводящих фурм, простои по различным технологическим, а также орга­низационно-техническим причинам. Общая продолжительность теку­щих простоев составляет 8—10% к календарному времени. В зависимо­сти от конкретных условий того или иного цеха и организации процесса каждый конвертер может еще находиться в резерве (4—6% к календарному времени).