Содержание

1.Краткая характеристика предприятия, включающая цех и агрегат, для которого характеризуется технологический процесс. Производственная структура предприятия: состав, мощность и годовая производительность основных цехов. Перспективы развития предприятия (в отчёте по практике представляется в виде введения). 4

2.Исходная заготовка. 10

2.1.Технические требования к заготовке (внутризаводские технические условия, стандарт). 10

2.2. Схема расположения оборудования для производства полупродукта, схема машины непрерывной разливки стали (для непрерывнолитой заготовки). 10

2.3.Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования по производству заготовок (технологические инструкции). 11

2.4.Наиболее часто встречающиеся дефекты заготовок. Технология и оборудование для отделки и термообработки (технологические инструкции, данные ОТК). 23

3.Оборудование и технология производства заданного вида продукции. 25

3.1.Характеристика производства: профильный и марочный сортамент. Схема расположения оборудования цеха (стана), требования стандартов к форме, размерам и качеству поверхности, структуре и свойствам продукции, маркировка. 26

3.2.Характеристика основного и вспомогательного оборудования; схема главной линии рабочей клети прокатного стана (привода деформирующего оборудования — стана); общая характеристика рабочей клети; перечень и характеристики оборудования для транспортирования, резания, правки, отделки, упаковки обрабатываемого металла (Приложение А). 28

3.3.Описание технологического процесса: режимы нагрева заготовки, охлаждения и термообработки проката. 31

3.4.Деформационный режим (режим обжатий, профилировка валков и др.). 32

Температурно - скоростной режим обработки. Режим натяжения для непрерывных групп клетей. 32

3.5 Дефекты и виды брака при прокатке. 33

5.Мероприятия по охране труда и технике безопасности при работе на прокатном стане. Мероприятия по охране окружающей среды: водного и воздушного бассейнов, утилизации вредных веществ, выделяемых на производстве; нормы предельно допустимой концентрации вредных веществ и т.п. 36

6.Графические материалы: 38

38

Список использованных источников 38

1. Краткая характеристика предприятия, включающая цех и агрегат, для которого характеризуется технологический процесс. Производственная структура предприятия: состав, мощность и годовая производительность основных цехов. Перспективы развития предприятия (в отчёте по практике представляется в виде введения).

Филиал ОАО "ОМК-Сталь" - Литейно-прокатный комплекс - возведен в 2008 году в Выксунском районе Нижегородской области. Проект был реализован в кратчайшие сроки и с применением уникальных технологий. Введение в эксплуатацию первой очереди литейно-прокатного комплекса позволило обеспечить высококачественным горячекатаным рулонным прокатом трубоэлектросварочные цеха Выксунского металлургического и Альметьевского трубного заводов для производства труб малого и среднего диаметра, соответствующих международным стандартам. На литейно-прокатный комплексе также предусмотрена возможность освоения выпуска высококачественного проката для нужд автомобильной промышленности, судостроения, железнодорожных вагонов, цистерн и другого подвижного состава, используемого ОАО "РЖД". Мощность первой очереди литейно-прокатный комплекс составляет 1,5 млн. тонн рулонов в год. Планируется увеличение мощности до 3 млн. тонн, а также расширение сортамента выпускаемой продукции. Объем инвестиций в первую очередь Литейно-прокатного комплекса составил 1,2 млрд. долларов, во вторую очередь планируется инвестировать 600 млн. долларов.

Непрерывный широкополосный стан горячей прокатки «1950» предназначен для производства полос из низкоуглеродистых, углеродистых и низколегированных марок сталей, смотанных в рулоны массой до 36,0 т, следующих типоразмеров:

-толщина, мм - от 1,0 до 12,7

-ширина, мм - от 800 до 1800

-наружный диаметр рулона, мм - от 1200 до 2300

-внутренний диаметр рулона, мм - 762

Производственная структура предприятия

Литейно-прокатный комплекс в составе электросталеплавильного и прокатного цехов предназначен для производства горячекатаного полосового проката в рулонах. Объем производства комплекса по годному составляет – 1,20 млн. т горячекатаных рулонов в год.

Параметры горячекатаных рулонов:

– толщина полосы – 1,20÷12,7 мм;

– ширина полосы – 800÷1800 мм;

– максимальный вес рулона – 36 т.

Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)

Для обеспечения литейно-прокатным комплексом заданного объема производства – 1,2 млн. т горячекатаных рулонов в год, в составе ЭСПЦ предусматривается следующее основное технологическое оборудование:

– дуговая сталеплавильная печь ДСП-160/190 с массой плавки 160 т;

– двухпозиционная установка печь-ковш;

– двухместный вакууматор;

– одноручьевая тонкослябовая МНЛЗ – для получения слябов следующих параметров: ширина – 800÷1800 мм, толщина 90 мм и 70 мм, длина до 37.5 м.

В ЭСПЦ предусматривается выполнение следующих технологических операций:

– загрузка материалов в электродуговую сталеплавильную печь;

– выплавка стали;

– внепечная обработка стали;

– непрерывная разливка стали на МНЛЗ.

Ниже приведена краткая схема (последовательность) проведения в цехе вышеперечисленных операций.

Загрузка материалов в электропечь

Подготовленная в отделении подготовки лома (ОПЛ) металлошихта (скрап и предельный чушковый чугун) передается в ЭСПЦ загрузочными корзинами емк. 145 м³, установленными на самоходных дизельных скраповозах с взвешивающим устройством, по трем скраповозным путям.

Так же предусмотрена работа с открытой площадки складирования лома.

Перед подачей в ЭСПЦ корзины с металлошихтой подвергаются сушке с одновременным подогревом лома (за счет тепла отходящих газов из камеры дожигания ДСП) на трех специальных установках (станциях), расположенных над скраповозными путями.

После сушки металлошихта подается в печной пролет на участки приема загрузочных корзин.

Металлошихта загрузочными корзинами мостовым электрическим завалочным краном г/п 200(280)/50+8 т загружается в электродуговую печь, в основном, в два приёма – завалка и подвалка.

Порожние корзины скраповозами отправляются в ОПЛ.

Загрузка металлизованных брикетов и шлакообразующих материалов в электропечь (по ходу плавки), а также ферросплавов в ковш (на выпуске плавки) производится из расходных бункеров, расположенных в пролёте сыпучих и ферросплавов, через механизированную систему подачи материалов.

Выплавка стали

После загрузки в ДСП металлошихты и сыпучих начинается процесс выплавки стали. По достижении заданной температуры и химсостава, выплавленная сталь через эркерное отверстие ДСП сливается в сталеразливочный ковш ёмк. 160 т, оборудованный шиберным затвором и установленный на сталевозе.

Перед выпуском плавки производится предварительный разогрев стальковша до температуры 1100-1200 ⁰С на установке разогрева, размещаемой в непосредственной близости от ДСП.

После выпуска стали сталеразливочный ковш самоходным сталевозом ДСП подаётся в раздаточный пролёт в зону действия литейного крана г/п 280/80+5 т – для транспортировки на внепечную обработку.

Длительность процесса выплавки стали, включая выпуск – 55 мин.

Управление процессом выплавки стали и механизмами ДСП осуществляется из поста управления.

Внепечная обработка стали

Внепечная обработка стали осуществляется на двух агрегатах:

– двухпозиционной установке печь-ковш;

– двухместном вакууматоре камерного типа.

Обработка стали на установке печь-ковш

Сталеразливочный ковш с металлом литейным краном г/п 280+80+5 т устанавливается на один из двух сталевозов печи-ковша, которым подаётся в рабочую позицию под крышку установки для проведения комплексной доводки металла. Время обработки ~55 мин.

По достижении заданной температуры и химсостава ковш с металлом, не имеющим особых требований по чистоте, со сталевоза печи-ковша литейным краном передаётся на разливку на МНЛЗ.

Обработка стали на вакууматоре

Стали, имеющие повышенные требования по чистоте металла, подвергаются вакуумированию. До поступления на вакууматор, ковш с металлом после обработки на печи-ковше литейным краном передается на машину скачивания шлака и устанавливается на стенд наклона ковша. Высокосернистый рафинировочный шлак, наведенный на установке печь-ковш, удаляется из ковша с помощью скребка.

Продолжительность процесса скачивания шлака в пределах 5-10 мин.

Затем ковш литейным краном передаётся для обработки на вакууматор, где устанавливается в одну из камер.

Общая продолжительность вакуумирования стали – 55 минут.

Управление процессом вакуумирования осуществляется из поста управления.

После окончания вакуумной обработки ковш с металлом литейным краном подаётся на разливку на МНЛЗ.