НИТУ МИСиС

Курсовая работа по ознакомительной практике

Группа: МТР-10-1

Студент:Медведев С.С.

Москва, 2012г Ознакомительная практика проходила на предприятиях: 1. «Московский подшипник» (ГПЗ-1) 2. «Композит» 3. «Адамас» 4. «Сандвик»

1. «Моковский подшипник» 1.1). О заводе: Московский подшипниковый завод (сокращенное название - ОАО «Московский подшипник - (ГПЗ-1)»)

Год основания:1932Местоположение:г. Москва, РоссияПлощадь территории:37,8 гаЧисленность персонала:1852 человекОсновная специализация:разработка и производство крупногабаритных и специальных подшипников всех конструктивных групп для металлургии, энергетики, станкостроения, ВПК, рельсового транспорта и др.Номенклатура продукции:более 3000 модификацийИсполнительный директор УК ЕПК, руководитель ОАО "Московский подшипник":Шеховцов Леонид Александрович

Все процессы производства подшипников сертифицированы Lloyd's Register Quality Assurance на соответствие стандарту ISO 9001:2000. Стратегическое направление деятельности ОАО "МП" определено политикой и целями в области качества. На ОАО "Московский подшипник" работает методически и технически оснащенный Учебный центр, который готовит специалистов по 60 основным рабочим профессиям. 

При реорганизации в 1993 году завод получил новое название «Московский подшипник», но главное – он сохранил свою исконную торговую марку – «ГПЗ-1» и деловую репутацию. Продукция отлично работает как в обычных, так и в экстремальных условиях, что говорит о том, что она полностью соответствует международным и государственным стандартам. Производственные мощности завода на сегодняшний день оставляют около 80 миллионов подшипников в год.

1.2) Продукция:

• Подшипники качения

• Крупногабаритные подшипники

• Специальные подшипники

1.3) Производство: 1)ГМО 2)Отжиг 3)Токарная обработка 4)Термический цех( цементация, для ТВЧ 50ХВХ – поверхностная закалка, для ШХ15СГ и ШХ20СГ – объемная закалка) 5)Цех крупногабаритных подшипников 6)Сборка

1)ГМО: Закалка — вид термической обработки материалов (металлы, их сплавы), заключающийся в их нагреве выше критической температуры (температуры изменения типа кристаллической решетки, т. е. полиморфного превращения, либо температуры, при которой в матрице растворяются фазы, существующие при низкой температуре), с последующим быстрым охлаждением. Закалка происходит в печи при температуре 835 градусов по Цельсию.

После происходит отпуск материала при 170 градусов по Цельсию. Отпуском называется нагрев закаленной стали до температур ниже критической точки, выдержка при этой температуре с последующим охлаждением (обычно на воздухе) . Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является изменение строения и свойств закаленной стали: повышение вязкости и пластичности, уменьшение твердости, снижение внутренних напряжений. С повышением температуры нагрева прочность обычно уменьшается, а удлинение, сужение, а также ударная вязкость растут (рис. 1). Температуру отпуска выбирают, конкретной детали.

В зависимости от температуры нагрева различают три вида отпуска: низкотемпературный, среднетемпературный и высокотемпературный. Проводят при температурах до 250 °C. Закалённая сталь сохраняет высокую износостойкость, однако такое изделие (если оно не имеет вязкой сердцевины) не выдержит высоких динамических нагрузок. Такому отпуску подвергают режущие и измерительные инструменты из углеродистых и низколегированных сталей.

Среднетемпературный отпуск проводят при температурах 350—500 °C и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости, а также релаксационную стойкость. Охлаждение после отпуска проводят при температурах 400—500 °C в воде, после чего возникают сжимающие остаточные напряжения, которые увеличивают предел выносливости пружин.

Высокотемпературный отпуск проводят при температурах 500—680 °C. При этом остается высокая прочность и пластичность, а также максимальная вязкость. Высокому отпуску подвергают детали, воспринимающие ударные нагрузки (зубчатые колеса, валы).

При нагреве 650—700 °С получают структуру зернистого перлита. Поскольку в легированных сталях все диффузионные процессы протекают медленнее, время выдержки при отпуске таких сталей больше по сравнению с углеродистыми. Кроме того, карбидообразующие элементы замедляют коагуляцию карбидов, в результате чего они сохраняются мелкодисперсными до более высоких температур. Это одна из причин наблюдающегося явления так называемой вторичной твердости, т.е. увеличения твердости после отпуска в интервале 500— 600 °С (наблюдается в сталях, легированных хромом, молибденом, ванадием и некоторыми другими элементами).

 

 

Рис. 3. Влияние температуры отпуска на ударную вязкость стали с высокой восприимчивостью к отпускной хрупкости:1 — быстрое охлаждение в воде или масле; 2 — медленное охлаждение.

Поэтому в результате высокотемпературного отпуска при одной и той же температуре, а следовательно, при одной и той же структуре, легированные конструкционные стали имеют более высокую прочность и пластичность, чем углеродистые. Это является одной из основных причин применения легированных сталей для изготовления деталей ответственного назначения, испытывающих сложные напряжения при эксплуатации.

2)Отжигом называется процесс термической обработки, заключающийся в нагреве стали до определенной температуры и последующем, как правило, медленном охлаждении с целью получения более равновесной структуры.

Основные виды отжига — полный, неполный (на зернистый перлит), изотермический, диффузионный, рекристаллизационный (холоднодеформированной стали).

В данном случае до 418С и отправляют в мойку. Потом в стабилизатор при температуре 250С или охлаждают. После всех операций часть материала проходит контроль в лаборатории, где его сравнивают с эталонами.

3)Если качество материала соответствует эталону то материал идет на токарную обработку из которой получают необходимые изделия.Вытачивание колец подшипников небольших размеров непосредственно их трубной заготовки на многошпиндельных токарных автоматах с циклом 5-6 сек на одно кольцо.  Вытачивание колец подшипников среднего размера из штампованной заготовки на многошпиндельных токарных полуавтоматах.  Токарная обработка заготовок колец больших размеров на токарных станках с ЧПУ( станок с Числовым Программным Управлением)

4) Термический цех: В этом цеху происходит цементация стали в шахтерских печах при 930 градусах по Цельсию с содержание 89% природного газа. Цементация стали — поверхностное диффузионное насыщение малоуглеродистой стали углеродом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости.

Так как углерод в α-фазе практически нерастворим, то процесс цементации осуществляется в интервале температур 930–950 °С — т. е. выше α → γ-превращения. Структура поверхностного слоя цементованного изделия представляет собой структуру заэвтектоидной стали (перлит и цементит вторичный), поэтому для придания стали окончательных — эксплуатационных — свойств после процесса цементации необходимо выполнить режим термической обработки, состоящий в закалке и низком отпуске; температурно-временные параметры режима термической обработки назначаются в зависимости от химического состава стали, ответственности, назначения и геометрических размеров цементированного изделия.

Цементация как процесс химико-термической обработки, в основном, применяется для низкоуглеродистых сталей типа Ст2, СтЗ, 08, 10, 15, 20, 15Х, 20Х, 20ХНМ, 18ХГТ, 25ХГТ, 25ХГМ, 15ХГНТА, 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 18Х2Н4ВА и др., однако в ряде случаев может быть использована при обработке шарикоподшипников — стали ШХ15, 7Х3 и коррозионностойких сталей типа 10Х13, 20Х13 и т. д. Стали, рекомендуемые для цементации, должны обладать хорошей прокаливаемостью и закаливаемостью цементованного слоя, которые должны обеспечить требуемый уровень прочности, износостойкости и твердости. Цементация производится в углеродонасыщенных твердых, жидких или газообразных средах, называемых карбюризаторами. В данном случае цементация происходит в газовом карбюризаторе. Этот процесс осуществляют в среде газов, содержащих углерод. Газовая цементация имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией в твёрдом карбюризаторе, поэтому её широко применяют на заводах, изготовляющих детали массовыми партиями.

В случае с газовой цементацией можно получить заданную концентрацию углерода в слое; сокращается длительность процесса, так как отпадает необходимость прогрева ящиков, наполненых малотеплопроводным карбюризатором; обеспечивается возможность полной механизации и автоматизации процессов и значительно упрощается последующая термическая обработка деталей, так как закалку можно проводить непосредственно из цементационной печи.

Качество процесса цементации оценивается по эффективной толщине цементованного слоя, которая определяется по одному из двух показателей — твердости или структуре слоя. Структура поверхностного слоя цементированной стали состоит из нескольких зон: поверхностной — заэвтектоидной (перлит + цементит), эвтектоидной — перлитной и доэвтектоидной — перлито-ферритной. Эффективную толщину цементованного слоя по структуре принято измерять на металлографических шлифах в отожженном состоянии при увеличениях от 100 до 500 раз. Границей цементованной зоны считается структура состоящая из 50 % перлита и 50 % феррита, что соответствует концентрации углерода равной 0,4 масс. %.

За критерий оценки толщины цементованного слоя принимается твердость или микротвердость после цементации, то оценка ведется на термически обработанных образцах, а за конец цементованного слоя принимается зона с твердостью 50 HRCЭ или 540–600 НV.

5)Цех крупногабаритных подшипников С помощью пресса в 2 тонны из вылитого цилиндра штампованием получают кольца, которые после поступают в печь, где нагреваются до нужной температуры и поступают на раскатный станок для раскатки кольца определенного диаметра. После кольца проходят отжиг при 900С (8 часов). Охлаждение после отжига происходит в масле. Контроль качества происходит в лабораториях.

6) Сборочный участок ШПЦ-1 На этом участке происходит сборка деталей. У каждой детали присутствует своя документация, в которой указан её кодовый номер, размеры, прилагаемые чертежи, материал.

2. «Композит» 2.1) О заводе: 1947 год - создание отдела материаловедения на базе центральной лаборатории завода №88. Цель – решение материаловедческих задач в области отечественного ракетостроения. Впоследствии отдел преобразовывается в отделение материаловедения НИИ-88 (ЦНИИМаш).  1975 год - создание самостоятельной организации «Центральный научно-исследовательский институт материаловедения» (ЦНИИМВ), находится в ведении Министерства общего машиностроения СССР.  1986 год - ЦНИИМВ преобразован в НПО «Композит» (с июля 1993 года - открытое акционерное общество). В состав НПО «Композит» входили: завод «Орбита» (г. Сыктывкар), Уральский филиал ( г. Пермь; с 1988 г. – Уральский НИИ композиционных материалов). ОАО «Композит» создан значительный задел в области материалов для ракетно-космической техники, технологий их получения и обработки; накоплен опыт применения материалов в космических проектах: «Салют», «Союз», «Протон», «Мир», «Энергия-Буран», «Вега», «Фобос», Международная космическая станция.  ОАО «Композит» отнесено к стратегическим предприятиям Российской Федерации (распоряжение правительства РФ от 9.01.2004 г. № 22-р, Указ Президента РФ от 4.08.2004 г. № 1009) и включено в сводный реестр организаций ОПК. 2.2) Металлические материалы и металлургические технологии - Гранулы из титановых и никелевых сплавов - Титановые слитки электронно-лучевого переплава - Горячее изостатическое прессование (ГИП) - Изотермическая штамповка - Ионно-плазменное напыление многослойных металлических композиционных материалов и покрытий различного направления.

Гранулы из титановых и никелевых сплавовСферические гранулы из Ti и Ni являются исходным материалом при изготовлении деталей методом ГИП, а так же для напыления и микролегирования.

Термическая дегазация гранул проводится в вакуумной печи при разряжении.