3 Контроль качества

3.1 В течении всего технологического процесса заливки мастер должен осуществлять пооперационный контроль, проверять чистоту и концентрацию применяемых растворов, а также требовать систематической проверки контрольно измерительных приборов.

3.2 Мастер участка должен вести журнал контроля заливки вкладышей.

3.3 Первоначальный контроль качества залитого баббита производится на заливочном участке визуальным осмотром внешнего вида залитой поверхности. На баббитовой поверхности не допускаются трещины, усадочные газовые раковины. Заливка должна иметь ровный серебристый цвет рабочей поверхности без черновины, желтых пятен.

Выявленные дефекты исправляются на месте.

3.4 Повторный контроль производиться после предварительной механической обработки по баббиту, при этом припуск баббита на окончательную обработку должен составлять 1 – 2мм на сторону.

Механическую обработку баббита производить в направлению от баббита к металлу.

3.5 Контроль качества сцепления баббита с основой производится после предварительной механической обработки по баббиту.

3.6 Метод контроля сцепления выбирается в соответствии с требованиями чертежа. Применяется метод простукивания и метод керосиновой пробы.

3.7 Контроль простукивания ведется на слух. Вкладыш устанавливается на деревянную прокладку и молоточком простукивается торцевой слой баббита по периметру детали. При этом качественный слой баббита должен издавать чистый металлически звук.

Дребезжащий глухой звук указывает на неполноту приставания баббита.

У применяемого для простукивания стального молоточка должны быть закруглены кромки и углы, вес молоточка – в пределах от 75 до 100г.

Проверку керосином проводят следующим образом: испытуемое место обильно смачивается керосином, через 10 – 15 мин. насухо протирается тряпкой и натирается мелом. В случае отставания при легком простукивании деревянным молотком по баббиту, на торце, покрытым мелом, между баббитом и телом вкладыша обозначается линия выступившего на поверхность керосина.

3.8 Выявленные дефекты подразделяются на допускаемые к исправлению и не допускаемые к исправлению.

3.9 К допускаемым дефектам относятся следующие:

- участки мелкой пористости общей площадью до 1% от залитой поверхности, как для верхних половин вкладышей и до 0,5% - для нижних половин вкладышей. Причем на площади 1 см²могут быть расположены поры в количестве 5 шт. диаметром и глубиной до 0,5 мм. Расстояние между участками мелкой пористости – не менее 30 мм;

- одиночные точечные отставания в количестве 3 шт. Для стальных вкладышей и сегментов подшипника – максимальная непрерывная линия дефекта до 10 мм, но не более 3 штук на сторону. Для чугунных вкладышей – местное отставание на нижней половине до 7% длины полуокружности, на верхней половине – 12% длины полуокружности.

3.10 К исправлению допускаются следующие дефекты:

- пористость общей площадью не более 5% от залитой поверхности;

- на рабочей поверхности газовые раковины и шлаковые включения диаметром до 6 мм, но не более 3 штук. На 1дм², на боковой поверхности – не более 10 штук на сторону;

3.11 Отставание, расположенное по торцовому периметру стального вкладыша, распространившееся не более чем на 12% длины полуокружности, а для сегментов – не более 40 мм, количество дефектов не более двух на сторону. На чугунных вкладышах исправление такого дефекта не производится, они подлежат перезаливке.

3.12 К недопустимым дефектам относятся дефекты, превышающие дефекты п. 3.11. Вкладыши с такими дефектами подлежат перезаливке.

3.13 Заключительную приемку производят после окончательной обработки по баббиту.

3.14 Шероховатость не должна составлять не более 0,32.

3.15 Обработанная поверхность баббитового слоя должна иметь серебристо – белый цвет. Не допускаются дефекты в виде трещин, видимых невооруженных глазом: пор, раковин, шлаковых включений, механических повреждении в виде забоин и сколов.