1.3 Техника безопасности при производстве работ

1.3.1 Работа по перезаливке подшипников должна осуществляться под руководством мастера, состав бригады не менее 2-х человек.

1.3.2 При работе с кислотами и едкими щелочами соблюдать все правила безопасных приемов работ ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ «Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности».

1.3.3 Во избежание разбрызгивания следует кислоту лить в воду, а не на оборот.

1.3.4 При попадании кислоты, щелочи на одежду, голые участки тела, кислоту следует немедленно смыть большим количеством воды, а за тем нейтрализовать 2-3% раствором пищевой соды и снова смыть водой.

1.3.5 Работать в спец одежде с применением средств индивидуальной защиты.

1.3.6 Разливку баббита осуществлять специальным ковшом на рукоятке длиной не менее 1м, позволяющем находиться от формы на расстоянии 1м.

1.3.7 При обнаружении не исправностей и неполадок в работе оборудования, необходимо прекратить работу и немедленно доложить мастеру.

2 Технология производства работ

2.1 Выплавка старого баббита

2.1.1 Проверить наличие чертежа с указанием всех необходимых размеров баббитовой заливки, при отсутствии составить эскиз баббитовой заливки с указанием размеров и расположением масляных канавок, карманов, скосов, закруглении и поясков.

2.1.2 Застропить вкладыш и уложить на противень поворотного стола, нагреть его с тыльной стороны тела вкладыша до температуры 240-260 ⁰С на медленном огне газовой горелкой или паяльной лампой.

Запрещается, производить выплавку, направляя пламя горелки или паяльной лампы на баббит, так как при этом он будет энергично окислятся. Так же не следует нагревать вкладыш до полного расплавления баббита, так как при сильном нагреве выгорает сурьма - важнейшая составная часть баббита.

2.1.3 Выплавление старого баббита крупногабаритных деталей можно производить путем нагрева вкладыша и в Эл. печи на специальном поддоне. Использовать выплавленный баббит для заливки деталей, запрещается.

2.1.4 Нагретый до температуры 240-260 ⁰С , что соответствует началу размягчения баббита, вкладыш встряхивают и ударяют о плиту и баббит легко отстает от вкладыша.

2.1.5 Старый баббит должен быть полностью удален из деталей без оставления его остатков в выточках и углублениях.

2.2 Механическая очистка

2.2.1 Механическую очистку внутренней поверхности вкладыша можно производить различными способами: дробеструйной обработкой, шлиф машинкой, металлическими и дисковыми стальными щетками, наждачной шкуркой, шабером.

2.2.2 Дробеструйная обработка обязательна для чугунных деталей, для остальных рекомендуется.

2.2.3 Механическая очистка металлическими и дисковыми стальными щетками производится только для крупногабаритных деталей, сразу после нагрева. Механическую очистку следует производить до металлического блеска.

2.2.4 После очистки продуть вкладыш сжатым воздухом.

2.3 Обезжиривание (удаление следов масла и керосина) перезаливаемого вкладыша.

2.3.1 Подготовить раствор едкого натра ГОСТ 2263-79, (1 кг каустической соды на 10 л воды). Опустить подготовленный к перезаливке вкладыш в сосуд, сделанный из листовой стали, с кипящим раствором едкого натра (каустической соды) выдержать в растворе 1-3 час.

2.3.2 Промыть вкладыш горячей проточной водой для удаления грязи и щелочи. Проконтролировать качество обезжиривания по смачиваемости обработанной поверхности. После обезжиривания и промывки на поверхности вкладыша не должно быть жирных пятен, грязи, ржавчины. Если поверхность вкладыша не имеет чистого металлического блеска, ее снова необходимо почистить металлической щеткой, шлифовальной шкуркой и повторить операции обезжиривания и промывки.

2.4 Травление

2.4.1 Для травления следует использовать техническую соляную кислоту ТУ 6-01-1194-79, разведенную водой в соотношении – 1л крепкой дымящейся кислоты на 10л воды.

Внимание! Раствор следует составлять, наливая кислоту в воду, а не наоборот, так как кислота может разбрызгивается и обжечь работающих.

2.4.2 Опустить вкладыш на 10 мин в раствор. При невозможности погружения, травление можно производить путем нанесения кислоты на рабочую поверхность вкладыша волосяной кистью.

2.4.3 После травления, вкладыш промыть горячей проточной водой и высушить в Эл. печи при температуре 200 ^оС.

2.4.4 Травление производить под вытяжкой.

2.4.5 К очищенной поверхности запрещается прикасаться руками.

2.5 Изоляция поверхностей

2.5.1 Все отверстия и пазы, не подлежащие лужению, должны быть заделаны асбестом, смоченным водой и жидким стеклом (в соответствии 1:1)

2.5.2 Наружную поверхность и другие места не подлежащие лужению покрыть меловой пастой, препятствующей приставанию полуды, следующего состава по объему:

Мел молотый ГОСТ 12085-88…………..2 части

Жидкое стекло ГОСТ 13078-81…………..2 части

Вода……………………………………………………..1 часть

Меловую пасту наносить волосяной щеткой.

2.5.3 Попадание меловой пасты на поверхность вкладыша, не допускается.

2.5.4 Высушить вкладыш в Эл. печи с подогревом до 200 ⁰С.

2.5.5 Если лужение не будет производится погружением вкладыша в ванну с полудой защитное меловое покрытие не наносить.

2.6 Флюсование

2.6.1 Флюсование производится с целью защиты рабочей поверхности вкладыша от воздействия воздуха и окисления при подогреве

2.6.2 В состав флюса входят:

- травленая соляная кислота, л……….1,0

- вода, л……………………………………………..0,5

- аммоний хлористый, г……………………150,0

Травление соляной кислоты производить в кислотоупорном сосуде, в который наливается концентрированная техническая кислота ТУ 6-01-1194-79 (удельный вес 1,19) и загружают куски металлического цинка ГОСТ 3640-94 весом по100-200г. из расчета одна весовая часть цинка на 4 весовых части соляной кислоты.

Травление считается законченным при прекращении выделения пузырьков водорода, при этом в сосуде должно оставаться некоторое количество избыточного нерастворенного цинка. Раствор отстаивается и сливается вспомогательный сосуд.

Приготовление флюса: в травленую кислоту добавляется вода и аммоний хлористый ГОСТ 2210-73. Смесь перемешивается для получения однородного состава. Приготовленный раствор должен хранится в герметичной таре. Рекомендуется флюс периодически фильтровать.

2.6.3 Флюс нанести чистой волосяной щеткой на рабочую поверхность вкладыша. Не допускается наличие не смоченных флюсом мест.

2.6.4 В случае лужения зафлюсованных поверхностей на следующий день подготовка поверхностей повторяется, начиная с травления.

2.7. Лужение

2.7.1 Для лужения применять олово ГОСТ 860-75 или баббит Б-83 ГОСТ 1320-74.

2.7.2 Подготовить железный или чугунный сосуд для полуды достаточной емкости, чтобы в него можно было поместить вкладыш.

2.7.3 Подогреть сосуд до расплавления полуды. Довести температуру до 300 – 320 ⁰С, температуру контролировать опуская в полуду пирометр.

2.7.4 Нагреть вкладыш до температуры220 – 240 ⁰С, медленно опустить вкладыш в расплавленную полуду и выдержать в ней в течении 5 – 8 мин, чтобы вкладыш принял температуру полуды.

2.7.5 Правильно нанесенная на вкладыш полуда имеет ровный тускло серебристый цвет.

2.7.6 Если на поверхности вкладыша, подлежащей заливки, остались незалуженные места (черновины, признаки окисленности, места с отставанием полуды и другими пороками), то они подлежат травлению, флюсованию и повторному лужению.

2.7.7 В случае если нет возможности расплавить большое количество олова, лужение можно произвести паяльником или обмазкой.

2.7.8 На всю поверхность вкладыша, подлежащую заливки, волосяной кисточкой нанести флюс, покрыть порошком сухого нашатыря и после чего положить кусочки олова.

2.7.9 Подогреть вкладыш до температуры 270 – 300 ⁰С и как олово только начнет плавится растирать и размазывать его по всей поверхности вкладыша щеткой до образования сплошного оловянного покрытия. При растирании стремится к тому, чтобы полуда легла на поверхности вкладыша тонким и ровным слоем.

2.8 Контроль качества лужения

2.8.1 Полуда должна быть светлой, блестящей, легко стекать ровным слоем со всей облуженной поверхности вкладыша

2.8.2 На вылуженной поверхности не допускаются темные пятна (необлуженные участки)

и окисные пленки (матового цвета, желтые и синие пятна). Окисление полуды свидетельствует о нарушении режима лужения, перегрева детали или полуды.

2.8.3 К моменту заливки слой полуды на детали должен быть жидким. Поэтому промежуток времени от лужения до заливки должен быть минимальным, но не более 1,5 – 2 минут.

2.8.4 Если заливка баббитом производиться на следующий день после лужения, то операция нагрева и лужения повторяется.

2.8.5 Расход олова на лужение составляет 10% от чистого веса залитого баббита.

2.9 Сборка вкладышей подшипников с приспособлением

2.9.1 Сборка вкладышей подшипников с приспособлением является ответственной операцией и должна обеспечить плотное соединение стенок приспособления и вкладышей во избежание утечки баббита.

Зазоры необходимо заделать сухим асбестом. В пазы приспособления вставляются асбестовый шнур. В резьбовые отверстия вставляется асбестовая крошка.

2.9.2 Сборку производить очень быстро, сразу после лужения. При этом применение влажного асбеста, запрещается.

2.9.3 Сборка разъемных вкладышей производится по половинкам на заливочной плите. Собранный узел центровать, величину и равномерность канала, предназначенного под заливку проверить шаблоном. На оба разъема вкладыша и по всей его длине положить полоску асбеста для уплотнения и создания прибыли с учетом усадки баббита.

2.9.4 Собранные приспособления подогреть до температуры 200-250 ⁰С.

2.10 Сборка двух половин вкладышей

2.10.1 Половинки вкладышей должны комплектоваться согласно маркировки.

2.10.2 Между разъемами половинок на всю длину детали проложить стальные прокладки толщиной 0,5 – 1мм. По обеим сторонам стальных прокладок укладываются асбестовое хорошо просушенные прокладки той же толщены. Обе половинки детали сдвигаются до полного прилегания прокладок. При этом необходимо проследить , чтобы асбестовые прокладки не доходили до внутреннего диаметра расточки под баббит на 4 – 5мм, во избежание попадания их на баббит.

Стальные прокладки должны выступать от внутреннего диаметра расточки под баббит с таким расчетом , чтобы их торцы перекрывали залитый баббитом на 1 – 1,5мм.

1.10.3 Обе половинки должны быть скреплены технологическим крепежом или хомутами. Резьбовые соединения должны смазываться графитовым порошком.

2.10.4 После скрепления половинок выступание на торцах концов стальных и асбестовых прокладок не допускается.

2.11 Заливка баббитом. Общие требования.

2.11.1 Поступающий на предприятие баббит проходит входной контроль. Проверяется наличие сертификата и его соответствие заказу.

2.11.2 Чушки баббита должны быть сухими и чистыми.

2.11.3 Марка баббита должна соответствовать требованиям чертежа.

2.11.4 Расплавление баббита должно производиться в тигле электронагревательной печи с автоматическим регулированием температуры, куски баббита загружать в хорошо разогретый тигель. Во время нагревания следует интенсивно перемешивать баббит.

2.11.5 Все поверхности к которым прикасается расплавленный баббит при его переплавке должны быть изготовлены из нержавеющей стали.

2.11.6 Температура расплавленного баббита Б-83 составляет 350 ⁰С. Баббит во время расплавления и заливки сильно окисляется, окислы попадая в сплав, является причиной растрескивания баббита и отставания во вкладыше. Для предотвращения этого, на поверхность расплавленного баббита насыпают слой мелкого древесного угля толщиной 25 -30мм и величиной кусков 5 – 10мм, уголь должен быть просеян. Кроме того расплавленный баббит следует рафинировать хлористым аммонием.

2.11.7 Контроль температуры производить пирометром.

2.12 Заливка вкладышей стационарным (ручным) способом

2.12.1 Подготовить необходимый комплект приспособлении и инструментов. Вкладыши, приспособления и приборы для заливки, перед заливкой подогреваются паяльной лампой или другим способом до температуры 250 – 260 ⁰С. Температуру контролировать термощупом

2.12.2 Во время заливки следить за тем чтобы в баббит не попали частицы угля.

2.12.3 Температура при которой производится заливка должна быть на 50 – 70 ⁰С выше температуры плавления. Баббит перемешивать стальной мешалкой.

2.12.4 Заливку производить из мерных ковшей с длинной рукояткой. Заливку производить быстро непрерывной струей. Носик ковша держать на расстоянии не более 50мм от края литника. Струя при заливке должна быть непрерывной, вначале короткой и быстрой, а к концу заливки более медленной. По мере осаждения баббита добавлять новую порцию жидкого баббита.

2.12.5 После полного остывания Баббита приспособление разобрать.

2.13 Заливка вкладышей на центробежном станке

2.13.1 Вкладыш ставят на плиту в вертикальном положении. Между разъемами половинок на всю длину вкладыша кладут две стальные прокладки толщиной 1мм. По обеим сторонам стальных прокладок необходимо положить асбестовые или дюралевые прокладки толщиной 0,5 – 1,0мм, соединить обе половинки вкладыша до полного прилегания прокладок. Асбестовые прокладки не должны доходить до внутреннего диаметра вкладыша на 4 – 5мм во избежание попадания их в баббит.

2.13.2 Окна, имеющиеся на вкладышах, заглушают стальной пластинкой так, чтобы пластинки перекрывали окно по всему контуру на 10 см. Сверх пластинок кладут асбестовую прокладку толщиной 5мм, причем асбест должен перекрывать стальные пластинки на 15 – 20мм с каждой стороны.

2.13.3 На вкладыши надевают хомуты, затягивают их и запиливают выступающие концы стальных и асбестовых прокладок на торцах. Проверяют очистку вкладыша, предназначенного для заливки, от остатков баббита и окислов. Воронку нагревают до250 – 300 ⁰С.

2.13.4 Собранный вкладыш быстро устанавливают на станке и закрепляют его с помощью задней бабки и сменных дисков.

2.13.5 Станок включают на нужное число оборотов, которое определяется в зависимости от диаметра вкладыша.

Диаметр вкладыша, мм	Число оборотов станка, в мин
30 – 50	1100 – 900
70	800 – 850
90	750
110	650
130	600
150 – 170	560 – 580
200	450 – 470
250	400 – 425
300	380 - 400

2.13.6 На станок устанавливают воронку с трубкой и нагретым мерным ковшом производят заливку расплавленным баббитом через заливочную короткой непрерывной струей. Носок ковша держать не выше 50мм от края воронки.

2.13.7 Через 5 – 10 сек. после заливки включают воздушно – водяное охлаждение наружной поверхности вкладыша и продолжают вращать вкладыш до полного затвердевания баббита. Интенсивное охлаждение производят в течении 2 – 3 мин. (примерно до 200 ⁰С), после этого охлаждение прекращают, а деталь продолжает вращаться.

2.13.8 Выключают станок и снимают залитую заготовку. Освобождают болт, снимают хомуты, разъединяют половинки вкладыша легким ударом и удаляют наплывы баббита с разъемов и торцов вкладыша.

2.14 Определение количества баббита, необходимого для заливки вкладышей подшипника.

2.14.1 Расчет количества баббита, необходимого для заливки определяют исходя из толщины слоя баббита, и припуска на чистовую механическую обработку по формуле:

М _баб = ρ × π/4 × 1,12 ×L(D²–d²)

где:

ρ – плотность баббита Б – 83 = 7,38 г/см³.

1,12 – коэффициент угара баббита при его расплавлении.

L– длина заливаемого баббитом подшипника, в см.

D– диаметр расточки вкладыша под заливку, в см.

d- внутренний диаметр залитого подшипника, в см.

Или по формуле: М _баб = 6,5 ×L(D²–d²)

Для расчета по формуле толщину баббитовой заливки вкладышей и припуск на ее механическую обработку брать из таблицы 1.

Толщина баббитовой заливки

вкладышей опорных подшипников и припуск

на ее механическую обработку, мм

Таблица № 1

Диаметр шейки вала	Толщина баббитовой заливки	Припуск на механическую обработку баббитовой заливки
		На радиус	На диаметр
50 и меньше	6 – 8	1 – 3	2 – 6
100	10 – 12	3 – 5	6 – 10
200	12 – 13	5 - 10	10 – 20
300 и более	20 и более	10 - 15	20 – 30