Введение

Основной тенденцией развития современного машиностроительного производства является его автоматизация в целях значительного повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции.

Автоматизация механической обработки осуществляется путем широкого применения оборудования с ЧПУ.

При разработке технологических процессов обработки деталей необходимо решать сле­дующие задачи:

– повышение технологичности деталей;

– повышение точности и качества заготовок;

– обеспече­ние стабильности припуска;

– совершенствование методов получения заготовок, снижающих их

стоимость и расход металла;

– повышение степени концентрации операций;

– совершенствование конструкций технологических машин;

– разработка новых типов и конструкций режущего инстру­мента;

– разработка автоматизированных приспособлений;

– развитие агрегатных и модульных систем автоматизированных СТО;

– применение автоматизированных загрузочных и транспортных устройств; промышленных роботов, систем управления.

Механизация и автоматизация технологических процессов механиче­ской обработки предусматривает ликвидацию или максимальное сокращение ручного труда, связанного с транспортировкой, загрузкой, выгрузкой и обра­боткой деталей на всех этапах производства, включая контрольные операции, смену и настройку инструментов, а также работы по сбору и переработке стружки.

1. Техническое задание

1.1. Назначение и основные технические характеристики объекта

проектирования

Объект проектирования – групповой автоматизированный технологический процесс обработки деталей типа «Ступица обгонной муфты, гайка, муфта и зубчатое колесо».

Ступица обгонной муфты, гайка, муфта и зубчатое колесо, включенные в группу, относятся к тяжело-нагруженными деталями, отказы которых связаны с серьезными последствиями.

Детали технологической группы отличаются размерами и конструктивным исполнением, но имеют общее множество технологических признаков, что дает основание для разработки группового технологического процесса.

Согласно классификационным признакам деталям присвоены конструкторско-технологические коды – КТК, которые позволяют вести автоматизированный учет продукции, формировать технологические группы, разрабатывать групповые технологические процессы и выполнять производственные расчеты.

Технологическая группа представлена на листе 1 графической части с указанием КТК, основных требований к точности и качеству поверхностей, габаритных размеров, материалов, термической обработки и программы выпуска.

1.2. Объем выпуска и тип производства

Общий объем выпуска деталей всех наименований в данной курсовой работе задан в количестве 72000 штук в год. Для сокращения объема вычислений дальнейшие технологические расчеты ведутся по приведенной программе, т.е. условной производственной программе выпуска детали-представителя, у которой трудоемкость и станкоемкость приблизительно равны трудоемкости и станкоемкости реальной многономенклатурной программы.

Приведенную программу определим по формуле:

,

где: N_г – годовая программа выпуска одного изделия; k₁ – коэффициент приведения по массе; k₂ – коэффициент привидения по серийности; k₃ – коэффициент привидения по сложности.

,

где: Q_x, Q_н – массы приводимого изделия и детали-представителя.

_,

где: D_x, D_н, – программы выпуска приводимой детали и детали-представителя

,

где: Н_х, Н_н – число оригинальных поверхностей приводимой детали и детали представителя.

Данные расчетов сводим в таблицу 1.2.

Как следует из таблицы, средняя программа выпуска детали одного наименования составляет:

_шт.

На стадии технического задания нет данных о штучном времени и его составляющих, поэтому, тип производства определяем предварительно по таблице 1.3 [1, стр. 42, т. 3.1].

Приведенная программа выпуска деталей

Таблица 1.1

№	Наим. изделия	Заданная			программа				Приведенная программа						Приведенное кол. на годовую прогр.
									Коэффициент привидения
		Краткая характеристика или модель	Годовое количество штук		Масса одного изделия, кг.		Масса годовой программы, т.		По массе		По серийности	По сложности	Общий
1	Ступица обгонной муфты	П.078.445	70000		0,32		22400		1		1	1	1	70000
2	Гайка	П.061.472	70000		0,11		7700		2,15		1	0,88	1,89	14553
3	Колесо зубчатое	П.061.693	70000		0,35		24500		1,25		1	0,98	1,21	29645
4	Муфта	П.061.556	70000		0,2		14000		1,18		1	1	1,18	16520
ИТОГО				210000		–		68600								130718

Данные для предварительного определения типа производства

Таблица 1.2

	Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год
Производство	Тяжелых (массой более 100 кг)	Средних (массой более 10 до 100 кг)	Легких (массой до 10 кг)
Единичное	До 5	До 10	До 100
Мелкосерийное	5-100	10-200	100-500
Среднесерийное	100-300	200-500	500-5000
Крупносерийное	300-1000	500-5000	5000-50000
Массовое	Более 1000	Более 5000	Более 50000