zaharov

1

ратный гидроклапан; 8 – дроссель; 9 – насосная станция 10 – распределитель с механогидравлическим управлением

Стенды для испытания фильтров тонкой очистки. При пе-

риодических испытаниях фильтров проверяются: 1) внешняя герметичность, 2) гидравлическое сопротивление, 3) герметичность отсечных клапанов, 4) открытие и герметичность перепускного клапана, 5) срабатывание сигнализатора-перепада давления, 6) устойчивость к воздействию вибрации, 7) прочность при воздействии вибрации в диапазоне частот, 8) ударная прочность, 9) воздействие линейного ускорения, 10) прочность при транспортировании, 11) воздействие повышенной влажности, 12) воздействие соляного тумана, 13) устойчивость к воздействию повышенной температуры, 14) устойчивость к воздействию пониженной температуры, 15) работоспособность отсечных и перепускного клапанов, 16) прочность фильтроэлементов при воздействии перепада давления, 17) статическая прочность, 18) усталостная прочность.

Схемы установок для испытания фильтров приведены на рис. 3.46,

3.47.

Рис. 3.46. Схема установки для проверки гидравлического сопротивления фильтра:

1 – бак с рабочей средой; 2 (1), 2 (2), 2 (3) – кран дроссельный; 3 – насос; 4 – клапан предохранительный; 5 – фильтр предварительной счистки 5 мкм; 6 – термометр; 7(1), 7(2) – манометр; 8 – фильтр испытываемый; 9 – расходомер; 10 – теплообменник

Рис. 3.47. Схема установки для испытаний фильтров на устойчивость к воздействию пониженной, повышенной температур:

1 – бак с рабочей средой; 2 (1) – 2 (3) – кран дроссельный; 3 – насос; 4 – клапан предохранительный; 5 – фильтр предварительной очистки 5 мкм; 6 (1), 6 (2) – манометр, класс точности I; 7(1), 7 (2) – термометр; 8 –

Стенды для испытаний агрегатов СМС. В процессе длитель-

ной эксплуатации самолета проводится технико-эксплуатационное обслуживание его функциональных подсистем и отдельных агрегатов. При снятии изделий с борта самолета в лабораторных и производственных условиях выполняется ремонт и сборка изделий, затем осуществляется режим обкатки и приработки и проводятся приемосдаточные испытания.

На рис. 3.48 показана блок-схема комплекса автоматизированных испытательных стендов, предназначенных для режимов обкатки, приработки и приемосдаточных испытаний гидроприводов системы управления СМС. В ее состав входят следующие основные элементы: маслонасосная станция (МНС), система подготовки рабочей жидкости (СПРЖ), испытываемые агрегаты, силовые нагружающие устройства (СНУ-1, СНУ-2, СНУ-3), датчики обратной связи (ДОС), персональная ЭВМ, принтер, контроллер связи, процессор, цифроаналоговый преобразователь (ЦАП), устройство ввода дискретных сигналов (УВДС), аналого-цифровой преобразователь (АЦП). Контроллер связи, процессор, ЦАП, УВДС и АЦП объединены в комплекс технических средств автоматизированной системы управления (КТС АСУ).

Испытания проводятся в определенной последовательности. Включается АСУ ТП и подается давление в общую систему. Для проверки агрегата открываются соответствующие вентили. Наличие давления и его величина контролируются по манометру.

После включения АСУ на мониторе появляется меню проведения испытаний:

запуск тестов (отладка элементов КТС с помощью тестовой программы);

запуск отладчика (отладка процессоров КТС);

обкатка и приработка гидроагрегатов;

приемосдаточные испытания.

Далее испытания проводятся в автоматическом режиме по заданному алгоритму, который представляет собой последовательный набор заданных технических характеристик и параметров (рис. 3.49).

На этапе технологических процессов «обкатки и приработки» проводятся испытания электрогидромеханических элементов систем управления флаперонами (СНУ-1) и рулями управления (СНУ-3) с выполнением заданных технических условий: нагрузки на выходном звене, величины хода выходного звена, числа двойных ходов в минуту и длительности работы.

Рис. 3.49. Алгоритм головной программы испытаний

Рис. 3.50. Алгоритм проверки скоростей перемещения выходного звена агрегата