- •1. Определение машины, механизма, узла, детали.
- •2.Критерии работоспособности деталей машин. Интенсивность отказов.
- •3. Резьбовые соединения. Классификация резьб. Расчет элементов резьбы на прочность.
- •4. Соединение деталей машин с натягом. Расчет на прочность.
- •5. Шпоночные, шлицевые и профильные соединения. Расчет на прочность.
- •6. Условия самоторможение в резьбе. Необходимость стопорения резьб.
- •7. Расчет резьбы на срез и смятие.
- •8. Назначение и конструкция шариковых подшипников. Расчет на статическую грузоподъемность.
- •9. Форма и размеры катетов сварных соединений. Расчет на прочность стыковых сварных соединений.
- •10. Назначение и конструкция роликовых подшипников качения. Расчет на динамическую грузоподъемность.
- •11. Подшипники качения. Контактные напряжения в подшипниках качения.
- •12. Подшипники качения. Условные обозначения. Виды разрушения подшипников при эксплуатации машин и механизмов.
- •13. Ременные передачи. Геометрическое соотношение и кинематика ременной передачи.
- •14. Расчет на прочность таврового сварного соединения.
- •15. Заклепочные соединения. Условия нагружения заклепок. Прочные и прочноплотные заклепочные соединения. Применяемые материалы.
- •16. Валы и оси. Расчет по сопротивлению усталости. Запас сопротивления усталости.
- •17. Сварные нахлесточные соединения. Типы сварных швов. Расчет на прочность при растяжении.
- •18. Расчет подшипников качения на долговечность.
- •19. Подшипники скольжения. Применяемые материалы. Конструкция.
- •23. Геометрия зуба цилиндрических зубчатых колес. Влияние количества зубьев на его форму. Методика расчета зубьев на изгиб.
- •25. Подшипники качения. Определение эквивалентной динамической нагрузки и подбор подшипника.
- •26. Силы, действующие в полюсе зацепления зубчатых колес. Направление и разложение сил.
- •27. Механические передачи. Назначение. Основные характеристики.
- •28. Расчёт зубьев прямозубых цилиндрических передач на изгиб.
- •29. Расчёт зубьев прямозубых цилиндрических передач по контактным напряжениям.
- •31.Типы ременных передач. Материалы ременных передач. Конструкции ремней и шкивов. Силы действующие в передаче.
- •32. Шевронные зубчатые колёса. Усилия в зацеплении. Особенности расчёта. Методы изготовления.
- •33. Валы и оси. Применяемые материалы. Элементы конструкции валов. Этапы проектного и проверочного расчётов.
- •34. Червячные передачи. Конструкции червяков и червячных колёс. Материалы применяемые в червячных парах. Особенности расчёта.
- •35. Типы сварных соединений. Образование зоны термического влияния. Характер разрушений сварных соединений.
- •37. Расчёт затянутого болта. Схема нагружений соединения.
- •38. Элементы конструкции цилиндрических зубчатых колёс. Коэффициент формы зуба. Определение шестерни. Определение зубчатого колеса.
- •39. Цепные передачи. Определение передаточного отношения. Расчет межосевых расстояний.
- •40. Заклёпочные соединения. Типы заклёпок. Механизм заклёпочного соединения деталей. Материалы заклёпок.
- •41. Основные геометрические характеристики цилиндрического зубчатого колеса.
- •42. Компенсация осевых, радиальных, угловых погрешностей при соединении валов муфтами.
- •44.Муфты.Общие сведения.Классификация.
- •45. Шлицевые и зубчатые соединения.
- •46. Фрикционные передачи. Контактные напряжения и контактная прочность.
- •47. Коэффициент тяги ременной передачи
- •48. Ременные передачи. Профиль клинового ремня. Методика расчёт передач.
- •49. Конические зубчатые передачи. Формы зубьев. Особенности расчёта и прочность.
- •50. Силовые соотношения в винтовой паре.
- •51. Распределение осевой нагрузки по виткам резьбы
- •52. Червячные передачи. Основные виды червяков. Применяемые материалы.
- •53. Расчёт болтового соединения, нагруженного внешней растягивающей нагрузкой.
- •54. Расчет валов на жесткость.
10. Назначение и конструкция роликовых подшипников качения. Расчет на динамическую грузоподъемность.
Конструкция подшипника качения: 1-наружное кольцо, 2-внутреннее кольцо, 3-ролик, 4-сепаратор.
В опорах с подшипниками качения между взаимно подвижными кольцами подшипника находятся ролики, и вращение вала или корпуса происходит в основном в условиях качения. Обязательным условием работы п/к является то, что одно из колец должно быть неподвижным, иначе отсутствует эффект качения.
Различают подбор подшипников по динамической грузоподъёмности для предупреждения усталостного выкрашивания, по статической грузоподъёмности для предупреждения остаточных деформаций.
Выбор подшипников по динамической грузоподъёмности С по заданному ресурсу или долговечности выполняют при частоте врещения n>=10 мин-1.
Условие подбора: С(потребная)<=С(паспортная).
Паспортная динамическая грузоподъёмность С – такая постоянная нагрузка, которую подшипник может выдержать в течение 1 млн. оборотов без появления признаков усталости не менее чем у 90% из определённого числа подшипников, подвергающихся испытанию.
р– зависит от тела качения (3 для шариковых, 10/3 для роликовых)
11. Подшипники качения. Контактные напряжения в подшипниках качения.
Подшипники качения, как и подшипники скольжения, предназначены для поддержания вращающихся осей и валов.
Электродвигатели, подъемно-транспортные и сельскохозяйственные машины, летательные аппараты, локомотивы, вагоны, металлорежущие станки, зубчатые редукторы и многие другие механизмы и машины в настоящее время немыслимы без подшипников качения.
Подшипники качения состоят из двух колец — внутреннего 1 и наружного 3, тел качения 2 (шариков или роликов) и сепаратора 4. В зависимости от: формы тел качения различают подшипники шариковые и роликовые. Разновидностью роликовых подшипников являются игольчатые подшипники.
Основными элементами подшипников качения являются тела качения — шарики или ролики, установленные между кольцами и удерживаемые сепаратором на определенном расстоянии друг от друга. Обязательным условием работы п/к является то, что одно из колец должно быть неподвижным, иначе отсутствует эффект качения.
Материалы. Материалы подшипников качения назначаются с учётом высоких требований к твёрдости и износостойкости колец и тел качения. Здесь используются шарикоподшипниковые высокоуглеродистые хромистые стали ШХ15 и ШХ15СГ, а также цементируемые легированные стали 18ХГТ и 20Х2Н4А. Твёрдость колец и роликов обычно HRC 60...65, а у шариков немного больше – HRC 62... 66, поскольку площадка контактного давления у шарика меньше. Сепараторы изготавливают из мягких углеродистых сталей либо из антифрикционных бронз для высокоскоростных подшипников. Широко внедряются сепараторы из дюралюминия, металлокерамики, текстолита, пластмасс.
Формула Герца-Беляева для подшипников имеет вид:
E – модуль упругости; – относительное давление; ℓ – длина ролика;
С2 = const – коэффициент для определенного типа подшипника.