- •3. Основные расчетные параметры. Температура, давление, допускаемое напряжение.
- •4. Основные требования, предъявляемые к конструкциям сварных аппаратов (привести нормативные документы). Испытания аппаратов на прочность и герметичность.
- •5. Пластины оболочки. Основные понятия и определения. Напряженное состояние оболочек вращения под воздействием внутреннего давления.
- •10. Механические колебания валов. Критическая скорость вала с одним грузом (анализ формулы динамического прогиба). Условие виброустойчивости. Явление самоцентрирования.
- •11.Особенности расчета валов с несколькими массами. Понятие о точном методе расчета критических скоростей. Приближенные методы.
- •12. Колебания валов. Гироскопический эффект. Влияние различных факторов на критическую скорость
- •15. Расчет колонных аппаратов на действие ветровых нагрузок. Расчетная схема, расчетные состояния. Определение осевой нагрузки.
- •16. Определение ветровой нагрузки и изгибающего момента. Проверка прочности корпуса колонного аппарата.
- •17. Расчет колонных аппаратов на действие ветровых нагрузок. Типы и конструкция опор для вертикальных аппаратов. Выбор типа опоры.
- •18. Расчет колонных аппаратов на действие ветровых нагрузок. Проверка прочности и устойчивости опорной обечайки и ее узлов.
- •19. Теплообменные аппараты. Определение температурных усилий и напряжений в корпусе и трубках та типа тн (Привести расчетную схему, формулы без вывода.Анализ формул).
- •20. Теплообменные аппараты. Определение температурных усилий и напряжений в корпусе и трубках та типа тк (Привести расчетную схему, формулы без вывода.Анализ формул).
- •21)Назначение и роль машин и аппаратов. Основные тенденции в развитии аппаратурного оформления процессов нефтегазопереработки
- •24. Роль и место колонных аппаратоввтехнологическом процессе. Содержание паспорта на аппарат.
- •25. Внутренние устройства колонных аппаратов. Типы тарелок, их классификация и требования к ним. Конструктивное исполнение крепления внутренних устройств. Отбойные устройства.
- •26. Насадочные контактные устройства. Типы и классификация насадок. Принципы выбора насадок.
- •27. Вакуумные колонны. Особенности конструкции и эксплуатации. Вакуумсоздающие системы, конструкции.
- •28. Трубчатые печи. Назначение, их место и роль в технологической системе и область применения. Классификация трубчатых печей и их типы.
- •30. Трубчатый змеевик, его конструктивное исполнение, способы крепления. Выбор размера и материалов труб и отводов, предъявляемые технические требования.
- •31. Горелочные устройства, применяемые в трубчатых печах. Классификация, устройство и принцип действия.
- •32. Способы создания тяги в печах. Способы утилизации тепла уходящих газов.
- •33. Теплообменные аппараты. Общие сведения о процессе теплообмена. Требования предъявляемые к аппаратам. Классификация теплообменной аппаратуры.
- •34. Кожухотрубчатые теплообменники. Теплообменники жесткого типа. Преимущества и недостатки. Способы крепления трубной решетки к корпусу. Теплообменники с компенсатором.
- •35. Теплообменники нежесткой конструкции. Конструкция теплообменника с u-образными трубками.
- •36. Теплообменники с плавающей головкой. Особенности устройства и конструкции плавающих головок. Теплообменник типа «труба в трубе».
- •37. Аппараты воздушного охлаждения. Классификация и область применения. Конструктивное исполнение аво.
- •38. Классификация технологических трубопроводов. Категории трубопроводов. Назначение и применение.
- •39. Температурные деформации трубопроводов и способы их компенсации.
- •40. Трубопроводная арматура. Классификация. Особенности конструктивного и материального исполнения.
- •41. Основы массопередачи. Классификация процессов массообмена. Массообмен, массоотдача, массопередача. Диффузионный и конвективный механизмы массообмена. Равновесие и движущая сила массопередачи.
- •42. Уравнение массоотдачи, коэффициент массоотдачи. Уравнение массопередачи, коэффициент массопередачи. Материальный баланс массопередачи. Уравнение рабочей линии.
- •43 Средняя движущая сила массопередачи. Расчет средней движущей силы массопередачи. Число единиц переноса. Высота единицы переноса. Дифференциальное уравнение конвективной диффузии.
- •45 Расчет высоты массообменных аппаратов. Число теоретических ступеней изменения концентрации и высота эквивалентная теоретической ступени. Графический метод расчета числа теоретических тарелок.
- •48. Дистилляционные процессы. Физико-химические основы. Закон Рауля. Уравнение равновесной линии, относительная летучесть. Изображение процессов дистилляции на у-х и t-X-y диаграммах.
- •49 Простая перегонка, материальный баланс простой перегонки. Схемы фракционной и ступенчатой перегонки, перегонки с частичной дефлегмацией.
- •51. Насадочные и тарельчатые колонные аппараты, виды насадок и тарелок. Полые распылительные колонны, применяемые для абсорбции и экстракции. Пленочные абсорберы.
- •54 Назначение и основные принципы процесса Кристаллизации. Технические способы процесса Кристаллизации в промышленности. Какие типы аппаратов используются для осуществления процесса Кристаллизации.
- •56. Общие сведения о процессе отстаивания. Конструкция отстойников. Определение поверхности осаждения.
- •57. Разделение неоднородных систем в поле центробежных сил. Описание процесса центрифугирования. Устройство центрифуг. Разделение в циклоне.
- •58. Очистка сточных вод методом флотации. Виды и способы флотации. Конструкции флотационных установок.
- •59. Физические основы и способы очистки газов. Виды аппаратов газоочистки.
- •1. Гравитационная очистка газов.
- •2. Под действием сил инерции и центробежных сил.
- •4. Мокрая очистка газов
- •60. Понятие пограничного слоя. Ламинарный пограничный слой. Турбулентный пограничный слой. Профиль скорости и трение в трубах.
- •61. Общие требования к средствам дефектоскопического контроля
- •63. Классификация методов неразрушающего контроля.
- •64. Классификация оптических приборов для визуально-оптического контроля.
- •65 Сущность и классификация методов капиллярной дефектоскопии.
- •66. Область применения и классификация магнитных методов контроля.
- •67. Феррозондовый метод контроля
- •68. Область применения и классификация акустических методов контроля.
- •69. Область применения и классификация радиационных методов контроля.
- •70. Область применения и классификация вихретоковых методов контроля
18. Расчет колонных аппаратов на действие ветровых нагрузок. Проверка прочности и устойчивости опорной обечайки и ее узлов.
См. вопрос 15
Опорную обечайку проверяют на прочность и устойчивость для рабочего условия (υ=1) и условия испытания(υ=2).
Расчет опорной обечайки заключается в выборе стандартной опоры и проверке:
- прочности сварного шва, соединяющего корпус колонны с опорной обечайкой, в сечении Г- Г;
- устойчивости опорной обечайки в зоне отверстия (сечение Д-Д).
Проверка прочности сварного шва
Прочность сварного шва проверяется в сечении Г-Г приипо формуле
, (5.27)
где F,M– расчетная осевая сжимающая сила и изгибающий момент, определяемые в сечении Г-Г приив соответствии с таблицей 5.21, Н, Н·м;
D3=Dвн– внутренний диаметр опорной обечайки, мм;
а1=S3– толщина сварного шва, мм;
S3– исполнительная толщина стенки опорной обечайки, мм;
[σ]оп, [σ]к – допускаемые напряжения соответственно опорной обечайки и корпуса колонны, приили, МПа.
Узлы соединения опорной обечайки с корпусом колонны
Если условие не выполняется, то увеличивается толщина стенки сварного шва или изменяется материал опорной обечайки и расчет повторяется.
Проверка устойчивости опорной обечайки
Потеря устойчивости формы опорной обечайки может произойти под действием осевой сжимающей силы и изгибающего момента.
Проверка устойчивости опорной обечайки с одним отверстием (в данной работе рассматривается опорная обечайка без кольцевого шва с одним отверстием - лазом) проводится для сечения Д-Д, проходящего через середину отверстия для рабочих условий () и для условий испытаний ()по формуле
, (5.28)
где D0– диаметр опорной обечайки, мм;
F,M– расчетная осевая сжимающая сила и изгибающий момент, определяемые в сечении Д-Д приив соответствии с таблицей 5.21, Н, Н·м;
[F], [M] – соответственно допускаемая осевая сжимающая сила и изгибающий момент, Н, Н·м;
Ψ1, Ψ2, Ψ3– коэффициенты, определяемые соответственно по формулам
где A,W,Y– соответственно площадь, м2, наименьший момент сопротивления, м3, и координата центра тяжести, м, наиболее ослабленного поперечного сечения.
Расчет элементов нижнего опорного узла
Расчет нижнего опорного узла заключается:
- в выборе марки бетона для фундамента;
- определении ширины нижнего опорного кольца из условия, чтобы напряжения сжатия, передаваемые от него на фундамент, были меньше допускаемых;
- проверке на прочность и устойчивость всех элементов опорного узла (верхнего и нижнего опорных колец, ребер, опорной обечайки в месте соединения с верхним опорным элементом) при заданных их размерах.
Так как в ОСТе 26-467-78 на стандартные опоры заданы все размеры нижнего опорного узла, кроме b1, рассмотрим вопросы выбора марки бетона для фундамента и проверки его прочности, а также определенияb1.
Определение ширины нижнего опорного кольца опоры, устанавливаемого на бетонном фундаменте
Расчет элементов опорного узла следует проводить для рабочего условия () и условия испытания () в сечении Е-Е.
Расчет заключается в проверке прочности бетона в сечении Е-Е под суммарным воздействием Fи Мυ.
Для этого находится расчетная ширина нижнего опорного узла b1R:
b1R
где Dб– диаметр окружности анкерных болтов, принимаемый в соответствии с таблицами, мм;
[]бет– допускаемое напряжение бетона на сжатие, МПа.
Затем конструктивное значение ширины нижнего опорного кольца b1сравнивается с расчетным значениемb1R
b1 =D1-D2≥b1R
где D1,D2– соответственно, наружный и внутренний диаметры нижнего опорного кольца, мм , определяются по таблицам, мм.
Если конструктивное значение ширины окажется меньше, чем расчетная величина, то необходимо увеличить ширину опорного кольца или выбрать другую марку бетона и весь расчет повторить.
Расчет анкерных болтов
Расчет прочности анкерных болтов производится для сечения Е-Е для условий монтажа (), поскольку именно в этих условиях аппарат имеет наименьший вес и, соответственно, осевую сжимающую силу и положительные напряжения от изгибающего момента могут превысить отрицательные напряжения от осевой сжимающей силы, часть болтов будет работать на растяжение, что может привести к их разрыву.
При расчете анкерных болтов определяют, работают ли они под нагрузкой (воспринимают растягивающие напряжения) или служат только для фиксации аппарата, по соотношению
или
Если , то напряжения от изгибающего момента меньше, чем напряжения от сжимающей осевой нагрузки и суммарные напряжения от этих двух нагрузок отрицательные, все болты не воспринимают растягивающие напряжения и поэтому служат только для фиксации аппарата от опрокидывания (рисунок 5.34).
В этом случае болты не рассчитываются, а их диаметр и количество принимаются конструктивно по следующим рекомендациям: - число болтов должно быть не менее 4 при М24 – для колонн
D1<1400 мм; - число болтов должно быть не менее 6 при М30 – для колонн 1400<D1≤2200 мм.
При D1>2200 мм болты диаметром М36 мм устанавливают с шагом 1200 мм, но во всех случаях число болтов должно быть не менее 12.
Рисунок 5.34 – К расчету анкерных болтов
Если, то положительные напряжения (σM) от изгибающего момента М3в сечении Е-Е больше, чем отрицательные напряжения (σF) от осевой сжимающей силыF3, т. е. суммарные напряжения с наветренной стороны аппарата положительны, часть болтов работает на растяжение, может произойти их разрыв и их необходимо рассчитать на прочность.
В этом случае определяется внутренний диаметр резьбы dБ расанкерных болтов по формуле
+С.
где n=zб– число болтов, определяется по таблицам.
[σ]бол– допускаемое напряжение материала анкерных болтов, Мпа
Dб–диаметр болтовой окружности, мм
- коэффициент, определяемый по рисунку или по формуле
Внутренний диаметр резьбы болта должен быть не менее стандартного значения dБ.
dБ.dБ.рас .