Семинар 2

ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Зарождение элементов управления качеством в России.

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного, когда были введены стандартные калибры – кружала – для измерения пушечных ядер. В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их далеко от Свияжска – в Угличе.

Однако, этот период характерен только отдельными стандартными решениями. Начало более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром 1. Вопросам промышленной стандартизации во время его правления был посвящен целый ряд соответствующих указов, направленных на внедрение элементов стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой изготовили ещё 22 галеры. Это позволило построить флот быстро и качественно. Особое внимание уделял Петр 1 стандартизации оружейного снаряжения, так, например, в одном из указов предписывалось изготавливать огнестрельное оружие разных систем только одного калибра. «А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет повелено, делать одним калибром»

Петровская эпоха характеризовалась не только бурным развитием промышленного производства, но и значительной активизацией и расширением внешней торговли, что, в свою очередь, диктовало введение высоких технических требова­ний к качеству отечественных товаров, поставляемых на ев­ропейские рынки. Контроль за высоким уровнем качества экспортируемого Россией сырья осуществляли специально созданные бракеражные комиссии, которые условно выпол­няли роль современных ОТК.

Дальнейшее развитие процесса стандартизации было связано с бурным экономическим подъемом страны во второй половине XIX века. В это время мерилом промышленно­го роста был уровень развития железных дорог, железнодорожного транспорта, проката черных металлов. В 1860 г. стандартны­ми нормативами устанавливаются размер железнодорожной колеи (1524 мм) и габаритные нормы подвижного состава и железнодорожных сооружений. В 1889 г. приняты первые технические условия на проектирование и сооружение­ железных дорог, а в 1898 г. единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 г. выпущены единые требования к выпуску прокатной стали, в 1900 г. принята единая инструкция по проектированию и эксплуатации электротехнических устройств.

Характерной особенностью функционирования россий­ских национальных стандартов и единых требований к каче­ству продукции было одновременное распространение трех измерительных систем (аршинной, дюймовой и метриче­ской). Это объяснялось наличием большого числа­ иностранных концессий, специалисты которых обычно применяли свои национальные стандарты. Это вносило разнобой в процесс производства продукции, затрудняло­ контроль ее качества. На повестке дня стоял вопрос о введении единой метрической системы мер.

Однако осуществление этого столь необходимого мероприятия было реализовано лишь уже после­ Октябрьской революции, в сентябре 1918 года. Декретом революционного правительства принималась международная метрическая система мер и весов. Задачи восстановления и развития национальной экономики, прогресса в области науки обусловили необходимость создания координи­рующего органа в вопросах стандартизации. С 1923 г. в нашей стране начался выпуск первого периодического издания по стандартизации – Бюллетеня Комитета эталонов и стандартов. Сам Комитет был создан в 1922 г. при Главной палате мер и весов. Руководство деятельностью по стандартизации в стране ложится на Комитет по стандартизации, который осуществляет и утверждает введение единых стандартов. Начиная с 1926 года, Общесоюзные стандарты становятся обязательными для всех отраслей народного хозяйства. Принимаются единые стандарты:

• на селекционные сорта зерна;

• на сортамент стального проката;

• на метрическую и дюймовую резьбу;

• на допуски и посадки.

Единая система стандартов способствовала внедрению массового и серийного производства стандартных изделий в машиностроении.

Качество всегда было слабым местом отечественной продукции. В стране никогда не было цельной программы управления качеством, были лишь периоды борьбы за качество.

В начале 50-х годов бурно развивались методы оценки надежности технических устройств.

В 60-е годы борьба за качество стала элементом социалистического соревнования. В этот период появился целый ряд движений и систем управления качеством.

В 70-е годы проводилась аттестация промышленной продукции по высшей, первой и второй категориям качества и присвоение Государственного знака качества.

«Государственный знак качест­ва» был утвержден в СССР в 1967 г., он проставлялся на товарах народного потребления и про­изводственно-технического назначения, качество которых признава­лось «высоким». Ставился такой знак непосредственно на товаре или на упаковке, а также в товаросопроводительной документации, на ярлыках и этикетках (независимо от «товарного знака»). Право ис­пользования Государственного знака качества предоставлялось пред­приятиям министерствами (ведомствами) сроком на 2 - 3 года на основании результатов государственной аттестации качества выпускае­мой этими предприятиями промышленной продукции.

В 1970 г. вышли постановление Правительства «O повышении роли стандартов в улучшении качества выпускаемой продукции» и Указ «O преобразовании Комитета стандартов, мер и измерительных приборов».

К 1975 г. в стране действовало уже 20 тыс. стандартов, охватывающих важнейшие виды промышленной и сельскохозяйственной продукции, более 15 тыс. отраслевых стандартов и свыше 100 тыс. технических условий.

Исследования и разработки в области качества широко и успешно велись в нашей стра­не в сфере про­изводства товаров народного потребления, в архитектуре и строительстве. Они по отдельным направлениям не только не отставали, но и на десятилетия опережали мировой уровень. Но на практике эффективные системы управления качеством создавались и использовались преимущественно в военно-промышленном комплексе (ВПК). ВПК включал в свое время большинство основных отраслей промышленности. В отраслях, на предприятиях ВПК производилась и продукция гражданского назначения, но на совершенно иной, как правило, отсталой технической базе. Нередко товары для потребительского рынка получали путем переработки отходов военного производства. Например, знаменитые тульские самовары изго­тавливали из отходов производства латунных артиллерийских гильз.

Отсталой была и техническая база, организация производства в отраслях чисто гражданского сектора экономики. Для специалистов и руководителей, работавших в гражданском секторе экономики, до 90-х годов были недоступны достижения ВПК в области управ­ления качеством, во многом они остаются недоступными для них и в настоящее время.

Достижения в области управления качеством в ВПК представля­ли собой:

1. методы технологического обеспечения качества на стадии исследований и разработок по созданию новой продукции;

2. статис­тическое регулирование качества с использованием контрольных карт;

3. специализированные государствен­ные и отраслевые стандарты;

4. комплексные системы управления качеством продукции – КСУКП;

5. комплексные системы управления качеством работ предприятий и отдельных подразделений (КСУКР);

6. формы и методы работы с по­ставщиками.

Система бип

Существует много технологических процессов, их отдельных частей или операций, которые по характеру выходной по их завершению продукции и условиям ее изготовления позволяют осуществить сплошной контроль. Характерным примером такого процесса или операции является изготовление детали рабочим. По доле дефектных деталей в общем числе деталей, изготовленных за некоторый период времени этим рабочим, может быть составлено представление о качестве его работы. Эта идея была заложена в первую организационно оформленную систему, названную Системой бездефектного труда – Системой БИП (Саратов, 1955).

Цель системы – создание таких условий производства, которые гарантировали бы исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса.

Система предусматривает высокую ответственность исполни­теля за качество его труда. Перед сдачей изделий на контроль ра­бочий обязан сам тщательно проверить результат своей работы.

Контролер (представитель ОТК) не должен осуществлять раз­браковку продукции и оформлять опись дефектов. При обнаруже­нии хотя бы одного дефекта в партии изделий, предъявленных на контроль, дальнейший контроль прекращается, и партия возвраща­ется изготовителю. С учетом доли продукции, сданной рабочим с первого предъявления, в системе предусматривается оценка качест­ва его труда. В основу этой оценки положена следующая модель.

За отчетный период рабочий предъявляет на контроль N пар­тий (в партии может быть одно изделие), из которых с первого предъявления принято n партий. Показателем качества труда дан­ного рабочего будет коэффициент k = n / N. Этот показатель используется при определении материального стимулирования рабочего за качество труда. С этой целью вводит­ся шкала, определяющая зависимость величины материального вознаграждения рабочего от значения показателя качества труда. Шкала имеет ограничение снизу, так как вознаграждение за каче­ство труда возможно лишь при превышении коэффициентом неко­торого установленного в системе минимального уровня. Пример шкалы приведен в табл.1

Таблица 1

Интервал значений показателя качества труда	Размер материального вознаграждения в процентах от средней зарплаты
0,7 - 0,8	20
0,81 - 0,9	30
0,91 - 0,95	40
0,96 - 1	50

Для анализа допущенных дефектов системой предусмотрено пе­риодическое проведение специальных совещаний, которые называ­ются "днями качества". Дни качества в цехах проводятся под руко­водством начальников цехов. На этих днях качества рассматриваются случаи возвратов продукции, нарушения технологической и производственной дисциплины, обсуждаются результаты по качест­ву цеха, его подразделений, отдельных рабочих. По результатам об­суждения принимаются соответствующие решения, при необходи­мости разрабатываются планы мероприятий, направленных на уст­ранение выявленных недостатков. Выполнение этих решений и планов контролируется руководством цеха. Дни качества проводят­ся на уровне предприятия. Их проводит директор или главный ин­женер. На этих совещаниях обсуждаются результаты работы по обеспечению качества продукции всех элементов производственной структуры предприятия, разрабатываются мероприятия, способст­вующие улучшению работы всех подразделений предприятия.

Большое значение придается в системе вопросам повышения квалификации, знаний и опыта рабочих и инженерно-технических работников. На предприятии постоянно проводится техническая учеба, используются такие специфические формы повышения ква­лификации, как школы качества, индивидуальное обучение безде­фектному выполнению работ, аттестация исполнителей при до­пуске их к выполнению сложных и ответственных работ.

Система предусматривает не только материальное, но и мо­ральное стимулирование за высокое качество работы исполните­лей. Работникам, имеющим высокий показатель качества труда в течение достаточно длительного периода времени, присваиваются почетные звания, такие, как "мастер золотые руки", "отличник ка­чества". Другой формой морального стимулирования за высокое качество труда является предоставление права личного клеймения. Решением специальной комиссии, созданной на предприятии, ра­ботнику, имеющему стабильный высокий показатель качества труда, предоставляется право сдавать продукцию без предъявле­ния ее на контроль ОТК. Вместо клейма ОТК, свидетельствующе­го о том, что изделие является годным, этот работник ставит лич­ное клеймо, отличное от клейма ОТК и личных клейм других ра­ботников. Присвоение права личного клеймения стимулируется и материально путем постоянного высокого уровня вознаграждения, дополнительного к основной зарплате.

Таким образом, в Системе БИП осуществляется управление качеством продукции путем управления качеством труда. Управ­ление осуществляется на основе критерия, каким является Коэф­фициент качества труда. Этот коэффициент применяется не только в основном производстве, но и в подразделениях, разрабатываю­щих конструкторскую документацию. В этом случае входящие в формулу коэффициента качества труда величины N и n имеют следующее содержание: N - количество разработанных и предъ­явленных исполнителем на контроль документов; n – количество документов, принятых с первого предъявления.

Соответствующая системе БИП схема управления качеством труда имеет вид, представленный на рис.1.

Рис.1 Модель системы БИП

Объектом управления является исполнитель - рабочий или конструктор, результатом работы которого за определенный пери­од времени является одна или несколько единиц продукции. Этот результат работы предъявляется на контроль. Если после контроля на соответствие установленным требованиям обнаруживается хотя бы один дефект, то предъявленная партия изделий, или одно изде­лие, или один или несколько документов возвращаются исполни­телю, что отражается верхней строкой обратной связи. Одновре­менно с этим определяется коэффициент качества труда, и на его основе устанавливается форма морального и размер материально­го стимулирования, что отражается нижней строкой обратной свя­зи. Решение по стимулированию принимается руководителем подразделения, в котором работает исполнитель. Оно принимается с учетом действующих на предприятии документов, регламенти­рующих эту деятельность, в частности устанавливающих шкалы размеров материального стимулирования в зависимости от вели­чины коэффициента качества труда­

Годные изделия, документы поступают к их потребителям, т.е. далее по технологической цепочке разработки или изготовления продукции, или за пределы предприятия, если исполнитель вы­полнял конечную операцию по созданию продукции, поставляе­мой внешнему потребителю.

Рассмотренная система была впервые разработана в середине пятидесятых годов прошлого века в городе Саратове на машино­строительном заводе. Поэтому ее называют саратовской системой бездефектного изготовления продукции. Система документирова­на, в ней применяются нормативные документы предприятия в до­полнение к конструкторским, технологическим и нормативным документам, относящимся непосредственно к продукции, без ко­торых изготовление продукции невозможно. Эти документы пред­приятия регламентируют вопросы организации труда в целях обеспечения качества продукции, являясь документальной осно­вой технологии работы коллектива предприятия. Объектами рег­ламентации являются шкалы для определения процента премии, порядок проведения дней качества, организации повышения ква­лификации работников предприятия.

Система БИП позволила

• обеспечить строгое выполнение технологических операций;

• повысить личную ответственность исполнителей за качественные результаты своего труда;

• эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за результаты своего труда

• создать основу для организации движения за улучшение качества в масштабах всей страны.

К недостаткам системы БИП можно отнести то, что она

• во-первых, имела ограниченную сферу действия, охватывая только участки основного производства;

• во-вторых, не учитывала многообразие характера дефектов и различную степень их влияния на качество выпускаемых изделий, а работала по принципу «есть дефект – нет дефекта».

Аналогичная система, направленная на повышение качества труда, названная системой "нуль дефектов", была разработана в США фирмой "Мартин" при изготовлении ракетной системы "Першинг". Руководство фирмы приняло как непреложный факт неизбежность ошибок. Однако все участники производственного коллектива должны приложить максимум усилий, чтобы их избе­жать. Основная концепция системы "нуль дефектов" заключается в создании и поддержании сознательного постоянного стремления выполнять работу правильно с первого раза. Система осуществля­ет свою цель - обеспечение качества продукции - воздействуя на одно сугубо индивидуальное свойство работника - на его отноше­ние к работе, на его желание выполнять ее качественно. Большую роль при этом играет создание уверенности у работника в том, что изготовляемое им изделие выполняет важные функции, что руко­водство придает важное значение его усилиям. Существенным принципом системы является непосредственное руководство ею главными руководителями предприятия.