MEX12

Вид шлифования в зависимости от требований к точности и шероховатости обработанных поверхностей можно выбрать по табл.11.1, а промежуточные припуски на обработку – по табл.12.1.

14.5.1 Выбор глубины резания

Глубина резания t при шлифовании – слой металла, снимаемый периферией или торцом круга за каждый или двойной ход стола, или на каждый оборот заготовки при врезном шлифовании.

Числовые значения t для обработки конструкционных материалов и инструментальных сталей, приведенные в табл.14.37, при круглом шлифовании с подачей на двойной ход стола следует увеличить в 1,5...2 раза, а при предварительном плоском шлифовании периферией круга на станках с круглым столом -–уменьшить в 3 раза. Большие значения t следует принимать при жесткой системе СПИД.

При работе с автоматической подачей St на глубину резания t= St мм следует скорректировать по паспорту станка (приложение 17.7…17.9).

Таблица 14.37

Глубины резания при шлифовании t( St ), мм.

шлифовального круга в направлении его оси в миллиметрах на один оборот детали при круглом шлифовании или на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга. Подача S берется обычно в зависимости от ширины шлифовального круга В:

(14.28)

Значения коэффициента продольной подачи K S приведены в табл. 14.38.

14.5.3 Назначение скоростей резания и вращения заготовки.

Скорость резания V при шлифовании равна сумме окружных скоростей

Здесь DK - диаметр шлифовального круга, мм; nK - частота вращения круга.

В большинстве случаев при шлифовании V=30…35 м/с.

Определение скорости вращения заготовки можно произвести по формуле

(14.32) или по таблицам, приведенным в (8,9,16 и др.).

где DЗ - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

Т – стойкость шлифовального круга, мм.

Таблица 14.38.

Коэффициент продольной подачи K S .

14.5.4 Проверка выбранного режима по мощности привода станка.

Для случаев шлифования кругами (кроме сегментных) на керамической связке из электрокорундов при обработке сталей и из карбидов кремния при обработке чугунов.

Таблица 14.39.

Значение коэффициента CV , стойкости T и показателей степени в формуле

(14.32) при шлифовании.

знаменателе – для закаленной.

Таблица 14.40.

Значения скорости перемещения заготовки VЗ и периода стойкости Т при плоском шлифовании.

Эффективную мощность (кВт) на вращение шлифовального круга можно

где t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

VЗ - скорость перемещения заготовки, м/мин;

B – ширина шлифования, равная длине или ширине шлифуемой поверхности соответственно при круглом врезном шлифовании и плоском шлифовании торцом круга, мм;

DЗ - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм.

Значения коэффициента C N и показателя степени в формуле

(14.33)приведены в табл.14.41.

Тангенциальную составляющую PZ силы резания (кН) при шлифовании можно определить по формуле

резания и затупленных (закругленных) абразивных зернах PY =(5…10) PZ .

Эффективную мощность N З на вращение заготовки (кВт) (или

перемещение при плоском шлифовании) можно определить по формуле (14.35),

где PZ в ньютонах и VЗ в метрах в минуту :

Полученные величины N и N З должны быть меньше мощности двигателей станка соответственно привода шлифовального круга и заготовки с учетом коэффициента полезного действия передач. В случае невыполнения этого условия, как и при других видах обработки, необходимо снизить параметры режима резания (t или VЗ ).

Таблица 14.41.

Значения коэффициента C N и показателей степени в формуле (14.33) при шлифовании.

Примечание. СЗН – сталь закаленная и незакаленная, СЗ – сталь закаленная,

Ч – чугун.

15. Нормирование технологического процесса.

15.1 Общие определения.

При серийном производстве штучно-калькуляционное время TШТ .К (мин.),

или норма времени рассчитывается на всю операцию по формуле

ознакомление с технологическим процессом изготовления детали, получение заготовок, подготовку инструментов, приспособлений, наладку станка, пробную обработку заготовки, сдачу готовых деталей, мин;

n – количество деталей в партии, обрабатываемых по неизменной

технологии (оно указывается в задании на проектирование);

непосредственное осуществление технологического процесса, т.е. на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности заготовки (при станочной обработке резанием оно может быть машинным и машинно-ручным),

мин;

TП - вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на действия,

обеспечивающие выполнение основной работы, т.е. на установку и снятие заготовки, управление станком, измерения, взятие пробной стружки и т.д., мин;

TОБ - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, затрачиваемое на смену инструментов, правку шлифовального круга,

подналадку станка, раскладку и уборку инструментов, уборку стружки и рабочего места, мин;

Tе - время на личные надобности рабочего и перерывы на отдых, мин.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем:

Т ОП Т О Т П

Сумма времени на обслуживание рабочего места и на естественные надобности является дополнительным временем Т ДОП . ТОБ Т е .

Нормирование технологического процесса производится в нижеприведенной последовательности (пункты 15.2…15.5).

15.2 Основное время.

Основное время определяется расчетным путем для каждого перехода. Для

точения, растачивания, сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания,

строгания оно рассчитывается по формуле

l2 - величина перебега режущего инструмента, принимается в пределах 1…3

мм в зависимости от диаметра (длины при строгании) обрабатываемой поверхности или режущего инструмента (сверла, зенкера и др.).

При обработке “в упор” принимают l1 l2 =1…2 мм.