3. Дефекты. Классификация дефектов

Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документации

Классификация дефектов

По месту расположения

• Локальные (трещины, риски, тд)

• Во всем объеме или по поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и тд)

• Дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и тд)

• Местонахождение может быть внутренним или наружным

По возможности исправления

• Устраняемые

• Неустраняемые

По отражению в нормативной документации

• Явные

• Скрытые

По причинам возникновения

• Конструктивные

• Производственные

• Эксплуатационные

ВИДЫ ДЕФЕКТОВ

В зависимости от их источников

Конструктивные

Производственные

Дефекты первичного производства (изготовления)

Дефекты вторичного производства (ремонта)

Ошибки и неполнота исследовательских работ

Ошибки в техническом задании на конструировании

Ошибки и неполнота доводки опытного образца

Дефекты материала

Дефекты химико-термической обработки

Дефекты механической обработки

Дефекты сборки

Ошибки в конструкторской документации:

Ошибочный выбор материала и его химико-термической обработки

Неверное задание размеров/формы деталей

Дефектация – технологический процесс в ходе которого осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в ТУ на ремонт или Руководствах по ремонту.

Стадии выявления деталей:

• С явными неустранимыми дефектами – визуальный анализ

• Со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль

• С неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль

Стадии контроля

1. Органолептический контроль – осмотр внешнего состояния детали, контроль наличия деформаций, трещин, задиров и тд

2. Инструментальный контроль – для оценки размеров, формы и расположения поверхностей детали. Выполняется с применением бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинмтрументы, микрометры и тд)

3. Неразрушающий контроль – выявление скрытых дефектов деталей

4. Неразрушающий метод контроля

По ГОСТ 18353-79 в зависимости от физических явлений, положенных в его основу, подразделяется на виды:

• Магнитный

• Электрический

• Вихретоковый

• Радиоволновой

• Тепловой

• Оптический

• Радиационный

• Акустический

• Проникающими веществами

Технология оптического контроля

Документация ГОСТ 23479-79 «Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования»

Характеристики метода: Чувствительность – обнаружение трещин размером более 0,1 мм

Достоинства оптического метода:

• Простота и дешевизна операций

• Доступность

• Невысокие требования к квалификации

Недостатки оптического метода:

• Малая чувствительность обнаружения

• Оценка только поверхностных дефектов

• Зависимость от внешних условий (например освещенности)

Технология магнитного контроля

ГОСТ 21105-87

Характеристика метода: обнаружение поверхностных нарушений сплошности с шириной раскрытия у поверхности 0,001 мм, глубиной 0,01 мм и выявления относительно больших подповерхностных дефектов, находящихся на глубине 1,5…2,0 мм

Метод основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка в местах выхода на поверхность контролируемой детали магнитного потока.

Чувствительность метода определяется магнитными характеристиками материала контролируемого изделия, его формой и размерами, чистотой обработки поверхности, напряженностью намагничивающего поля, способами контроля, взаимным напрпавлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами применяемого порошка, способом нанесения порошка или суспензии, а также освещенностью контролируемого участка изделия

Технологический процесс дефектовки:

1. Подготовка поверхности детали к контролю (закрытие щелей. Обезжиривание и тд)

2. Намагничивание детали

3. Нанесение на поверхность магнитного порошка или суспензии

4. Осмотр детали

5. Размагничивание

Достоинства метода

• Простота и не высокая стоимость контроля

• Возможность обнаруживать дефекты на глубине

• Контроль дефектов в деталях сложной формы

Недостатки метода:

• Потребность относительно высокой квалификации диагноста

• Возможность проводить дефектовку только для феромагнитных материалов

• Небольшая глубина обнаружения

• Необходимость размагничивания

Вихретоковый метод контроля

ГОСТ 24289-80

Метод применятся для контроля деталей, изготовленных из электропроводящих материалов. Позволяет определить форму и размер детали, выявить поверхностные и глубинные трещины, пустоты, неметаллические включения, межкристаллическую коррозию и т.п.

Метод основан на анализе взаимодействия внешнего электромагниного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля (ОК) этим полем.

В качестве источника электромагнитного поля чаще всего используется индуктивная катушка называемая вихретоковым преобразователем (ВТП)

Особенность вихретокового контроля в том, что его можно проводить без контакта преобразователя и объекта.

Импульсивный ток, действующий в катушках ВТП, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электромагнитном объекте.

• Переменный ток заданной частоты, протекающий через катушку, генерирует вокруг нее магнитное поле

• Если катушка находится вблизи электропроводящего материала, то в нем возбуждается вихревой ток.

• Если дефект в проводящем материале нарушает циркуляцию вихревого тока, то индуктивная связь в датчике меняется и наличие дефекта распознается по изменению импеданса

Достоинства метода:

1. Возможность определения размеров и расположение дефекта по глубине

2. Высокая разрешающая способность

3. Портативность

4. Автономность

5. Высокая производительность и простота контроля

6. Возможность неконтактных измерений через слой краски

7. Возможность автоматизации

Недостатки метода

1. Только детали проводящие ток

2. Ограниченная глубина обнаружения

3. Высокая вероятность не обнаружения дефекта (при параллельности зонду)

Акустический метод контроля

Гост 23829-85

Метод контроля использует законы распространения, преломления и отражения упругих волн частот 0,524 МГц. При наличии дефектов в металле поле упругой волны изменяет в окрестностях дефекта свою структуру. Этот метод контроля позволяет выявить мелкие дефекты размерами до 1 мм

Теневой метод контроля

Импульсный метод контроля

Достоинства метода

• Высокая чувствительность

• Определение дефекта в теле детали

• Удобность применения

Недостатки метода

• Высокая квалификация диагноста

• Невозможность определения внешних слоев