- •1. Общая схема предприятия
- •2. Характеристика производства
- •Назначение
- •Общий состав объекта
- •Количество технологических линий, потоков и их назначение
- •2.4 Объект № 2 построен по проекту «Гипрокаучука».
- •2.5 Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции.
- •2.6 Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
- •2.6.1 Описание технологического процесса
- •2.6.2 Описание технологической схемы объекта
- •2.6.2.1 Абсорбция углеводородов с2 и выше и выделение метано-водородной фракции.
- •2.6.2.1.2 Автоматическое регулирование процесса.
- •2.6.2.2 Выделение этилен-этановой фракции методом ректификации.
- •2.6.2.2.2 Автоматическое регулирование процесса.
- •2.6.2.3 Выделение этиленовой фракции методом ректификации.
- •2.6.2.3.2 Автоматическое регулирование процесса.
- •2.6.2.4 Выделение пропилен-пропановой фракции методом ректификации.
- •2.6.2.4.2 Автоматическое регулирование процесса.
- •2.6.2.5 Кондиционирование пропилен-пропановой фракции методом ректификации.
- •2.6.2.5.2 Автоматическое регулирование процесса.
- •2.6.2.6 Гидрирование ацетилена в этиленовой фракции или ээф на палладиевом катализаторе.
- •2.6.2.6.2 Автоматическое регулирование процесса.
- •2.6.2.7 Пароконденсатный узел.
- •2.6.2.7.2 Автоматическое регулирование.
- •2.6.2.8 Получение холода с температурой минус 30оС, минус 18оС, 5оС
- •2.6.2.8.2 Автоматическое регулирование процесса.
- •Система уплотнения турбокомпрессора (апп.№ 205).
- •2.6.2.10 Система смазки турбокомпрессора (апп.№ 205)
- •Система уплотнения насосов.
- •2.6.2.11.2 Автоматическое регулирование.
- •2.7 Нормы технологического режима
- •3 Технологическое оборудование и аппаратура
- •3.1 Краткая характеристика технологического оборудования
- •4. Эксплуатация и ремонт оборудования основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время
- •4.1 Пуск объекта в работу
- •4.2 Остановка объекта
- •4.3 Особенности пуска и остановки в зимнее время
4. Эксплуатация и ремонт оборудования основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время
Пуск и остановку объекта производить по письменному указанию начальника производства через его заместителя ведущего инженера-технолога объекта.
Пуск и остановку отдельных узлов производить по письменному указанию ведущего инженера-технолога через начальника смены.
Вывод в резерв и включение резервного оборудования производить по указанию начальника смены с обязательной последующей отметкой в журнале рапортов.
Включение резервного оборудования производить в присутствии начальника смены.
Подготовку отдельных узлов, агрегатов, аппаратов, трубопроводов к ремонту и включение в работу после ремонта производить по письменному указанию ведущего инженера-технолога.
При пуске, ведении процесса и остановке объекта прием, подачу, прекращение приема и подачи сырья, продукции и т.п. производить по согласованию с объектами, поставщиками и потребителями.
При пуске, ведении процесса и останове производства выдерживать установленные нормы расхода реагентов и энергоресурсов.
4.1 Пуск объекта в работу
4.1.1 Произвести внешний осмотр всего оборудования, запорной и предохранительной арматуры, коммуникаций, КИП с целью выявления имеющихся неисправностей. В период подготовки к пуску все выявленные неисправности устранить.
4.1.2 Загрузить катализатором реактор (апп.№ 302), оксидом алюминия осушители (апп.№ 49,207).
4.1.3 Продуть оборудование и коммуникации ингазом до содержания кислорода в отходящем ингазе не более 2 % об, и проверить оборудование на герметичность опрессовкой, в том числе и герметичность трубчатки теплообменного оборудования.
4.1.4 Принять в объект пар, воду, воздух КИП, масло. Подать напряжение на электродвигатели компрессоров, насосов, вентиляторов.
4.1.5 Принять с базисного склада объекта № 1/I абсорбент в емкость (апп.№ 36) и пропилен-пропановый хладагент в ресивер (апп.№ 209).
4.1.6 Продуть от инертных газов холодильную систему хладагентом путем периодического набора давления 1 1,5 кгс/см2 (23 раза) и медленного стравливания его на факел.
4.1.7 Подать воду и пар в теплообменные аппараты, хладагент в напорный бак (апп.№ 211).
4.1.8 Включить в работу на пусковом контуре турбокомпрессор (апп.№ 205).
4.1.9 Принять в объект пирогаз и подать его на одну из систем разделения пирогаза. Постепенно набрать давление в колонне (апп.№ 5) до 30 35 кгс/см2 (в течение 1,5 2 ч).
4.1.10 Установить расход пирогаза в колонну (апп.№ 5) 5 8 т/ч, перепуском набрать давление в колонне (апп.№ 11) 25 27 кгс/см2, в колонне (апп.№ 31) 15 17 кгс/см2 (в течение 1,5 часа).
4.1.11 Подать абсорбент в колонну (апп.№ 5), включив насос (апп.№ 38).
4.1.12 Подать хладагент из напорного бака (апп.№ 211) в сепараторы и холодильники пирогаза (апп.№ 2,4,1,3), в сепараторы и холодильники абсорбента (апп.№ 41,40,42,43), в холодильники (апп.№ 7/I-IV), сепараторы (апп.№ 8/I-IV).
4.1.13 Начать отсос паров хладагента турбокомпрессором (апп.№ 205), перевести турбокомпрессор на рабочий цикл. По требованию объектов № 1/I, 1/II и отделения № 57 объекта 2 подать хладагент в объекты № 1/I, 1/II и отделение № 57 предварительно открыв запорную арматуру на линиях отсоса паров хладагента из объектов № 1/I, 1/II и отделения № 57.
4.1.14 При появлении уровня в колонне (апп.№ 5) открыть переток в колонну (апп.№ 11), начать вести отбор метановодородной фракции в объекты 1/I и 1/II по согласованию с обслуживающим персоналом объектов № 1/I и 1/II.
4.1.15 По согласованию обслуживающим персоналом отделения № 57а
подать метановодородную фракцию в отделение № 57а.
4.1.16 Подать хладагент в сепаратор (апп.№ 14) и дефлегматор (апп.№ 13).
4.1.17 При появлении уровня в колонне (апп.№ 11), открыть переток на колонну (апп.№ 31).
4.1.18 После появления уровня в ресивере (апп.№ 15) подать флегму в колонну (апп.№ 11), включив насос (апп.№ 16).
4.1.19 При появлении уровня в ресивере (апп.№ 34) подать флегму в колонну (апп.№ 31), подать пропилен-пропановую фракцию в объект № 1/I по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 1/I.
4.1.20 При достижении температуры верха колонны (апп.№ 11) 0 5оС начать подачу этилен-этановой фракции через осушку и фильтрацию (апп.№ 49,50) в колонну (апп.№ 21). Набрать давление постепенно в течение 1,5 часа. Следить за давлением в колонне (апп.№ 21), не допуская завышения.
4.1.21 По согласованию с обслуживающим персоналом отделения № 57а подать этилен-этановую фракцию через теплообменник (апп.№ 52а) в отделение № 57а.
4.1.22 Подать хладагент в сепаратор (апп.№ 25) и дефлегматор (апп.№ 24).
4.1.23 При появлении уровня в ресивере (апп.№ 26) подать флегму в колонну (апп.№ 21), включив насос (апп.№ 27).
4.1.24 При появлении уровня в колонне (апп.№ 21) подать в кипятильники (апп.№ 22) горячую пропилен-пропановую фракцию с нагнетания турбокомпрессора (апп.№ 205), начать отбор этановой фракции в объект № 1/I по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 1/I.
4.1.25 При снижении температуры верха колонны (апп.№ 21) до минус 18оС и получения концентрации этилена не менее 97,80 % об. подать этиленовую фракцию в объект № 3 по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 3 и отделения № 57а.
4.1.26 Вывести колонны (апп.№ 5,11,21,31) в режим согласно нормам технологического режима. Повышение и снижение температуры в колоннах и аппаратах до рабочих параметров производить постепенно в течение 1,5 2 часов.
4.1.27 Пустить в работу узел гидрирования ацетилена этиленовой фракции или ЭЭФ.
4.1.27.1 Подать воду в холодильники (апп.№ 304).
4.1.27.2 Подать этиленовую фракцию после теплообменника (апп.№ 44а) на узел гидрирования, постепенно набрать давление до рабочего (24.5 кгс/см2). При этом следить за постоянством расхода этиленовой фракции и перепадом давления в реакторе (апп.№ 302). При гидрировании ацетилена в ЭЭФ, по согласованию с аппаратчиком 6-го разряда и аппаратчиком колоны (апп. № 11) подать ЭЭФ на узел гидрирования.
4.1.27.3 Включить в работу холодильник (апп.№ 305/I,II).
4.1.27.4 По согласованию с отделением № 57а подать водородную фракцию на узел гидрирования и установить содержание водорода в смеси перед реактором (апп.№ 302) 0,6 1,2 % об.
4.1.27.5 В течение часа повысить температуру этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор до 40 50оС увеличением расхода пара в теплообменник (апп.№ 301).
4.1.27.6 Постепенно повысить температуру на входе в реактор (апп.№ 302) до 80оС, следить за перепадом температур по зонам и на выходе из реактора (апп.№ 302). Перепад температуры по реактору не должен превышать 60оС.
4.1.27.7 Если после гидрирования не будет свободного водорода, то содержание водорода в смеси увеличить до 1,2 1,5% об., затем до 1,6 2% об., через 2 часа до 2.5% об. и работать в таком режиме.
4.1.27.8 При появлении свободного водорода и при отсутствии необходимой степени гидрирования начать повышение температуры этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор (апп.№ 302). Повышение температуры производить постепенно, не более чем на 5оС в час, следя при этом за перепадом температуры по реактору (апп.№ 302).
4.1.27.9 При резком росте температуры в зонах реактора и на выходе из реактора немедленно сократить подачу водорода.
4.1.27.10 Повышать температуру надо до тех пор, пока не будет достигнуто необходимое содержание ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ после гидрирования и исчезнет свободный водород. Температура этиленовой фракции или ЭЭФ на входе в реактор (апп.№ 302) во всех случаях не должна превышать 130оС.
4.1.28 При содержании ацетилена в этиленовой фракции или ЭЭФ после гидрирования не более 0,8 % об. подать этиленовую фракцию в объект № 3 по согласованию с обслуживающим персоналом объекта № 3 или в отделение 57а.
4.1.29 Подать жидкую пропилен-пропановую фракцию в колонну (апп.№ 71) не допуская завышения давления в колонне.
4.1.30 При появлении уровня в колонне (апп.№ 71) открыть переток из колонны (апп.№ 71) в колонну (апп.№ 76). Вывести колонны (апп.№ 71 и 76) в режим согласно нормам технологического режима.
4.1.31 По согласованию с обслуживающим персоналом базисного склада объекта № 1/I принять в объект бутановую фракцию для подпитки абсорбента.