5. Выбор посадок шлицевых соединений

Исходные данные:

Метод центрирования – по D, z = 16, d = 56 мм, D = 65 мм.

5.1 По ГОСТ 1139 – 80 (прил.25) определяем ширину шлица b = 5 мм.

5.2 По ГОСТ 1139 – 80 (прил.26) в зависимости от метода центрирования выбираем посадки для размеров D, b и d.

5.3 По СТ СЭВ 144 – 75 (прил. 4 – 7) находим предельные отклонения и определяем предельные зазоры в соединениях по D, b и d.

Ø , Ø , Ø ;

а) по d.

S_мах = ЕS – еi = 0,19 + 0,53= 0,72 мм

S_мiп = ЕI – еs= 0 + 0,34 =0,34 мм

б) по D

S_мах = ЕS – еi = 0,03 + 0,06 = 0,09 мм

S_мiп = ЕI – еs= 0 + 0,03 =0,03 мм

в) по b

S_мах = ЕS – еi = 0,028 + 0,022= 0,050 мм

S_мiп = ЕI – еs= 0,01 + 0,01 =0,02 мм

5.4 Выбираем шероховатость поверхностей деталей (прил. 10)

R_ab = 1,6 мкм, R_ad = 12,5 мкм, R_aD = 3,2 мкм

5.5 Строим схемы расположения полей допусков (рис 14) и вычерчиваем соединение в сборе и подетально с указанием всех основных размеров, полей допусков и шероховатости поверхностей (рис 15)

Рисунок 14 – Схема полей допусков шлицевого соединения

Рисунок 15 – Эскизы шлицевого соединения и соединяемых деталей

6. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров и выбор универсальных средств измерения

Исходные данные:

Посадка Ø

6.1 Определяем предельные размеры деталей заданного соединения:

Д_мах = Д_н + ЕS = 135 + 0,04 = 135,04 мм

Д_мин = Д_н + ЕI= 135 + 0= 135 мм

d_мах = d_н + еs= 135 – 0,014= 134,986 мм

d_мiп = d_н + еi = 135 - 0,039 = 134,961 мм

6.2 По прил.27 и 28 находим допуски калибров и величины, определяющие расположение полей допусков:

а) для калибра – пробки

Н = 8 мкм; z = 6 мкм; у = 4 мкм.

б) для калибра – скобы

Н₁ = 8 мкм; z₁ = 6 мкм; у₁ = 4 мкм

в) для контрольного калибра

Н_р = 3,5 мкм

6.3 Определяем предельные и исполнительные размеры:

а) калибра – пробки

ПР_мах = Д_мин + z + 0,5Н = 135 + 0,006 + 0,5*0,008 = 135,01 мм

ПР_мин = Д_мин + z - 0,5Н = 135 + 0,006 - 0,5*0,008 = 135,002 мм

ПР_изн = Д_мин – у = 135 – 0,004 = 134,996 мм

ПР_исп = ПР_{мах –н} = 135,01 _-0,008 мм

НЕ_мах = Д_мах + 0,5Н = 135,04 + 0,5*0,008 = 135,044 мм

НЕ_мин = Д_мах – 0,5Н = 135,04 – 0,5*0,008 = 135,036 мм

НЕ_исп = НЕ_мах-н = 135,044_-0,008 мм

б) калибра – скобы

ПР_мах = d_мах – z₁ + 0,5Н₁ = 134,986 - 0,006 + 0,5*0,008 = 134,984 мм

ПР_мин = d_мах - z₁ - 0,5Н₁ = 134,986 - 0,006 - 0,5*0,008 = 134,976 мм

ПР_изн = d_мах + у₁ = 134,986 + 0,004 = 134,99 мм

НЕ_мах = d_мин + 0,5Н₁ = 134,961 + 0,5*0,008 = 134,965 мм

НЕ_мин = d_мин – 0,5Н₁ = 134,961 – 0,5*0,008 = 134,957 мм

НЕ_исп = НЕ_мин^+Н1 = 134,957^+0,008 мм

ПР_исп = ПР^+Н1_мин = 134,976^+0,008 мм

в) контрольного калибра для контроля новой скобы

К – ПР_мах = d_мах – z₁ + 0,5Н_р =134,986 – 0,006 + 0,5*0,0035 = 134,9818 мм

К – ПР_мин = d_мах – z₁ - 0,5Н_р =134,986 – 0,006 - 0,5*0,0035 = 134,9782 мм

К – ПР_исп = К – ПР_{мах –Нр} = 134,9818 _-0,0035 мм

К – НЕ_мах = d_мин + 0,5Н_р = 134,961 + 0,5*0,0035 = 134,9628 мм

К – НЕ_мин = d_мин - 0,5Н_р = 134,961 - 0,5*0,0035 = 134,9592 мм

К – НЕ_исп = К – НЕ_мин ^+Нр = 134,9592^+0,0035 мм

г) контрольного калибра для контроля изношенной скобы

К – И_мах = d_мах + у₁ + 0,5Н_р = 134,986 + 0,004 + 0,5*0,0035 = 134,9918 мм

К – И_мин = d_мах + у₁ - 0,5Н_р = 134,986 + 0,004 - 0,5*0,0035 = 134,9882 мм

К – И_исп = К - И_{мах –Нр} = 134,9918 _-0,0035 мм

6.4 Строим схемы расположения полей допусков калибров относительно полей допусков деталей (рис 16) и вычерчиваем эскизы калибров с указанием маркировки, исполнительных размеров и шероховатости рабочих поверхностей (рис. 17)

Рисунок 16 – Схемы полей допусков калибров

Рисунок 17 – Эскизы калибров для контроля отверстия и вала

6.5 Выбираем универсальные средства измерения размеров деталей соединения (для вала и отверстия) из условия:

Δlim ≤ δ,

Где δ – допускаемая погрешность измерения по ГОСТ 8.051 – 81 (прил.29);

Δlim – предельная погрешность средства измерения (прил. 30, 31)

а) вал: Δlim = 6,5 мкм ≤ δ = 7 мкм;

рычажная скоба с ценой деления 0,002 мм при точечном контакте.

б) отверстие: Δlim = 10 мкм ≤ δ = 12 мкм;

микрометр рычажный типа МР и МРИ с отсчетом 0,002 мм в стойке.