- •Тема 1. Введение. Технология машиностроения как отрасль науки
- •Тема 2. Машина как объект производства. Технологическая характеристика различных типов производства. Технологическая подготовка производства.
- •Технологический процесс и его структура
- •Технологическая характеристика различных типов производства
- •Тема 3 Точность в машиностроении и методы ее достижения. Систематические погрешности обработки. Случайные погрешности.
- •Точность в машиностроении и методы ее достижения
- •Систематические погрешности обработки
- •3.3 Случайные погрешности обработки
- •Законы рассеяния (распределения) размеров
- •Композиции законов распределения.
- •3.4 Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки.
- •Рекомендуемая литература [8], [9], [10] .
- •Тема 4. Влияние жесткости и податливости технологической системы на формирование погрешностей обработки
- •6.1.1 Статическая настройка
- •6.1.2 Настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра
- •6.1.3 Определение режима обработки, обеспечивающего заданную точность при наибольшей производительности.
- •6.1.4 Управление точностью обработки
- •6.2. Управление точностью процесса обработки заготовок по входным данным (3часа).
- •Рекомендуемая литература [3], [7], [9].
- •Базы и опорные точки (3 часа)
- •Конструкторские, измерительные и технологические базы(3 часа)
- •8.2.1 Схема базирования призматических деталей.
- •8.2.2 Схема базирования цилиндрических деталей
- •8.2.3 Схема базирования коротких цилиндрических деталей (диски, кольца).
- •8.2.4 Базирование по коническим поверхностям
- •Назначение технологических баз. Принцип совмещения и постоянства баз (3часа)
- •Количесво баз, необходимых для базирования
- •Скрытые (условные) базы.
- •Рекомендуемая литература [8], [9], [10].
- •Тема 9 Качество поверхности деталей машин и заготовок
- •9.2 Методы измерения и оценки качества поверхности (4 часа)
- •Рекомендуемая литература [2], [8], [9], [10].
- •. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •10.1 Факторы, влияющие на качество поверхности (3часа)
- •10.2. Технологическая наследственность (2часа)
- •Рекомендуемая литература [2], [8], [9], [10].
- •Тема 11 Припуски на механическую обработку
- •11.1 Классификация припусков (1 час)
- •11.2 Факторы, влияющие на величину припуска (1 час)
- •Рекомендуемая литература [4], [7], [9], [10].
- •Список литературы
6.1.1 Статическая настройка
Метод статической настройки заключается в установке режущих инструментов по различным калибрам и эталонам на неподвижном станке.
При статической настройке станка в связи с деформациями в упругой технологической системе, зависящей от действия сил резания, температурного режима системы и других факторов, размер обработанного изделия оказывается больше (для отверстий) или меньше (для валов) требуемого.
Для компенсации изменения фактических размеров обрабатываемых заготовок установочные калибры или эталонные детали при статической настройке изготовляются с отступлением от чертежа заготовки на величину некоторой поправки
Величина поправки почти всегда положительна, за исключением тех редких случаев, когда при дополнительном нагружении лезвие инструмента не отжимается, а врезается в металл.
Значительное сокращение продолжительности настройки станков при установке инструментов по эталонам, особенно при многорезцовой обработке, предопределяет широкое распространение этого метода при крупносерийном и массовом типах производства.
К большим преимуществам этого метода следует отнести также возможность настройки инструментальных блоков по эталонам вне станка на специальных оптических устройствах. Этот способ настройки часто применяется при много-инструментной обработке и является основным методом настройки обрабатывающих центров и других станков с ЧПУ.
6.1.2 Настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра
В настоящее время на большинстве машиностроительных заводов получил распространение метод настройки по тому же рабочему калибру, которым пользуется в дальнейшем рабочий при обработке изделия. После настройки рабочий обязан изготовить одну или (реже) несколько заготовок. Если размеры находятся в пределах допусков, предусмотренных рабочим калибром, то настройка считается правильной и разрешается обработка всей партии заготовок.
Такой метод настройки нельзя считать удовлетворительным, так как даже в наиболее благоприятном случае, когда допуск на обработку значительно превосходит поле рассеяния, нет гарантии того, что значительная часть заготовок партии не окажется за пределами установленного допуска, т. е. будет браком. Кривая рассеяния, к которой принадлежит размер пробной заготовки, может занимать внутри поля допуска различные положения, и при изготовлении одной пробной заготовки нельзя определить, какому участку поля рассеяния она соответствует. При увеличении числа пробных заготовок вероятность появления брака снижается, однако опасность появления брака нем устраняется.
6.1.3 Определение режима обработки, обеспечивающего заданную точность при наибольшей производительности.
Установление рациональных режимов резания - важнейший элемент настройки МРС. В обычных условиях режимы назначают исходя из наибольшей производительности обработки при сохранении высокой стойкости инструмента, при точной обработке - обеспечением требуемой точности.
Точность размеров зависит от Ру и у (упругих отжатий).
При снятии тонких стружек, влияние основных причин, обусловливающих рассеяние размеров (колебание твердости, припусков, погрешности формы заготовки), переменная погрешность связанная с затуплением инструмента меньше.
Основная задача технолога - нахождение оптимальных режимов резания, достаточно тонких для обеспечения требуемой точности и одновременно производительных, обеспечивающих экономичное изготовление деталей.