Российский опыт внедрения.
Открытое акционерное общество «Тверской вагоностроительный завод» - самое крупное предприятие России по производству различных типов пассажирских вагонов локомотивной тяги.
На пилотных участках разработан комплект регламентов ТРМ для автономного обслуживания оборудования. В рамках этого проекта внедрена цветовая индикация состояния оборудования,в том числе установлено интерактивное табло регистрации проведения технического обслуживания, система сигнализирует мастеру участка о состоянии оборудования на данный момент, что позволяет иметь информацию о зарождающихся дефектах на ранней стадии:
Зеленый вкладыш: Оборудование работоспособно замечаний нет.
Желтый вкладыш: Имеются мелкие замечания.
Красный вкладыш: Оборудование неисправно.
Введены бланки регистрации состояния оборудования, которые заполняются оператором, делаются отметки о проведении автономного технического обслуживания. Нижняя часть бланка заполняется ремонтным персоналом, где регистрируется выполнение планов профилактических работ. Заполняется ежедневно в зависимости от количества смен работы оборудования в конце смены. Так же существует план-график планово-предупредительного ремонта на год. Регламент автономного обслуживания.
Разработаны различные регламенты, в них указывается система к которой относится контролируемый узел, критерий контроля / работ по данному узлу, метод проведения контроля / работ, визуализация точки контроля на оборудовании, инвентарь, расходные материалы, смазывающие и очищающие материалы.
Оператор после проведения ТО, указывает дату проведения, вид ТО и ставит роспись подтверждая тем самым проведения ТО и сдачу смены. Сменщик принимает смену и после проведения ТО также регистрирует вид ТО и ставит отметку о сдаче смены. При возникновении аварии или неполадки на оборудовании оператор записывает характер неисправности в журнале красной ручкой. После устранения аварии или неполадки ремонтный персонал фиксирует дату устранения и роспись, а оператор принимает работу. В последнем столбце ставится роспись контролирующего лица.
В цеховых подразделения в непосредственной близости к станочному парку организованы посты раздачи масла и смазки для проведения ТО отвечающие всем требованиям пожарной безопасности. Разработаны и внедрены инструкции по самостоятельной эксплуатации постов раздачи масла и смазки, операторы оборудования обучены и могут самостоятельно пользоваться.
Анализ аварий. На основе данных из таблицы регистрации аварий производится анализ. Время простоя суммируется для каждой единицы оборудования на определенный период времени. Уровень поломок имеет визуальную индикацию. Целевой показатель 5%. При превышении целевого уровня появляется красный индикатор. При уровне менее 2% индикатор зеленый. С 2% до 5% – желтый. Таким образом определяются 20 наихудших единиц оборудования.
Сегодня ООО НПФ «Пакер» известно как один из лидеров по проектированию и производству пакерно-якорного оборудования для добычи нефти и газа. В числе его потребителей — свыше 250 российских нефтедобывающих компаний, нефтяники Белоруссии, Украины, Казахстана, Туркменистана.
2010 год, с этого дня завод официально приступил к внедрению принципов TPM. На первом этапе внедрения системы было проведено обучение персонала. Приглашенные из Москвы консультанты по управлению провели пять семинаров по три дня каждый, разъясняя руководителям служб, ведущим специалистам и непосредственно рабочим, в чем суть новшества и насколько оно необходимо и полезно
Из небольших изолированных друг от друга кабинетов инженерно-технические сотрудники постепенно переводятся в общие помещения, оборудованные по образцу западных офисов.
Рабочий день станочника начинается с ухода за станком. В специальном журнале по пунктам расписано все, что должен сделать рабочий, прежде чем нажать пусковую кнопку, — проверить уровень масла, смазать направляющие и т. д. Системе «Бриллиант» — так здесь называют дефектную деталь, которую изготовивший ее рабочий предъявил сам. Основой основ в фирме «Пакер» считают самообучение, саморазвитие, передачу знаний. Свои предложения по повышению безопасности производства и сигналы с мест сотрудники записывают на специальных бланках и опускают в ящики. В рационализаторскую деятельность сегодня вовлечено больше половины коллектива - теперь сами рабочие и малые группы будут решать, полезно ли им то или иное предложение.
По некоторым усредненным данным можно говорить, что внедрение системы на предприятии повышает производительность труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза, число случайных поломок и аварий сокращается в 10, а в некоторых случаях даже в 200 раз. Появляется возможность загружать оборудование в 2 раза интенсивнее, брак продукции сокращается в 10 раз, себестоимость снижается на 30%, снижается уровень запасов на складах почти в два раза. Теперь не нарушаются сроки поставки продукции. Травматизм и загрязнение окружающей среды сводятся к минимуму. Операторы оборудования начинают заботиться о своем оборудовании, не дожидаясь указаний сверху. У работников появляется уверенность в том, что они могут довести сбои оборудования до нуля. Появляется положительное впечатление о предприятии что благоприятно сказывается на объеме заказов.