5. Выработка вариантов решения проблем

Вернувшись на работу после изучения методологии «чистого про­изводства», главный технолог Любовь Ирискина сообщила руководству предприятия о целях программы, ее сущности и важности осуще­ствления на предприятии.

Приказом генерального директора была создана рабочая группа по внедрению методологии «чистого производства», которую возглавил главный инженер. В состав группы были включены Любовь Ирискина, а так же начальник производственной лаборатории, инженер-механик, старший экономист и два сменных мастера.

В задачи группы входила разработка предложений — идей по экономии воды, пара, электроэнергии и сокращению отходов. Рабочей группой были представлены следующие идеи.

1. Устранить утечки воды.

2. Разработать замкнутую систему обогрева темперирующих машин.

3. Составить инструкцию-памятку об экономии воды, о своевре­менном закрытии кранов, о своевременном сообщении сантех­нику (сменному мастеру, инженеру-механику) об обнаружении протечек.

4. Восстановить имеющуюся паровую магистраль под землей.

5. Изменить режим работы — перейти на непрерывный график производства, так как магистраль все время будет находиться под давлением и не замерзнет. Объем производства при этом со­ставит 240 т конфет в месяц.

6. Использовать пар, сбрасываемый в конденсат для обогрева воды. Установить бойлер для получения горячей воды.

7. Установить счетчик для возвращаемого конденсата.

8. Произвести ревизию конденсационных горшков.

9. Проанализировать экономическую эффективность от внедре­ния мини-котельной. Обосновать инвестиции и приобрести мини-котельную для собственных нужд.

10. Установить конвейерную ленту, не требующую «подпыла».

11. Заменить существующую формующую головку новой головкой, подающей готовые жгуты, не требующие продольной резки.

12. Подобрать материал ножей для поперечной и продольной резки, исключающий прилипание.

6. Анализ и отбор вариантов решения с учетом принципа «предотвращение загрязнения — выгодно»

На основе проведенной оценки рабочая группа отобрала предло­женные варианты и классифицировала их по группам:

• А - варианты решений, не требующие затрат, реализуются за счет организационных мероприятий.

• В - варианты решений, требующие незначительных капитальных вложений (до $250 тыс.), с периодом окупаемости не более 3 лет.

• С - варианты решений, требующие значительных капитальных вложений (свыше $250 тыс.), с периодом окупаемости более 3 лет.

В результате анализа, выполненного членами рабочей группы по методологии ЧП, было решено объединить в один проект предложения о замене конвейерной ленты, формующей головки, и подборе нового типа ножей. Соответствующий проект «Модернизация технологической линии по изготовлению помадных глазированных конфет «Кавказ­ские» потребовал детальной проработки. Замена оборудования на антипригарное позволяет полностью исключить необходимость под­сыпки крахмала для предотвращения прилипания горячей конфетной массы. Оценка такого оборудования такова:

1. Формующая головка - 250 тыс. руб.

2. Конвейерная лента (60 п. м.) - 50 тыс. руб.

3. Ножи поперечной резки - 20 тыс. руб.

4. Узел подачи конфетной массы в формующую головку - 150 тыс.

руб.

Итого: 470 тыс. руб. (что составляет $ 15 667 при курсе 30 руб. за $ 1). Далее группа определила возможные источники годовой экономии:

1. Затраты на сырье — крахмал кукурузный по цене 16,50 руб./ кг + 120% НДС - составляют 210 434 руб.

2. Платежи за вывоз ТБО за 2001 г. (только за отход крахмала в составе ТБО) - 1222 руб.

Итого: 211656 руб./год ($7055 / год).

Наряду с этим проект позволяет значительно снизить образование отходов и расширить ассортимент , существенно улучшает качество продукции, а также условия труда в рабочей зоне при обслуживании технологической линии. При этом дополнительные рабочие не потре­буются. Проект окупается за 2,2 года.

Важно выяснить, какие предложения, сформулированные рабочей группой, были отклонены, какие отобраны и почему? Как классифици­ровать отобранные для реализации предложения согласно методологии чистого производства? Какую приоритетность и сроки для реализации этих предложений следует установить?

При отборе вариантов группа использовала большой объем информации. Ниже приведены некоторые данные, необходимые для приня­тия решений:

• плата за водопотребление 9,75 руб./ м³ +20% НДС;

• плата за водопотребление 3,80 руб./ м³ + 20% НДС;

• себестоимость очистки сточных вод 2,05 руб. /м³ + 20% НДС? стоимость питательной воды для парового котла 20,61 руб./м³ + 20 % НДС;

• себестоимость пара 215,08 руб./ ккал + 20 % НДС;

• возврат конденсата по цене 20,61 руб. /м³ + 20% НДС.

Таблица 1

Сравнительный классификационный анализ проектов групп В иС

Проекты Критерии	Вес критерия	Проект1		Проект2				Проект3
		Балл	Балл ´ вес критерия	Балл	Балл ´ вес критерия			Балл		Балл ´ вес критерия
Сокращение отходов	3	6	18	8	24			6		18
Качество продукции	5	2	10	2	10			10		50
Простота внедрения	4	6	24	8	32			1		4
Будущие риски	6	2	12	2	12			2		12
Здоровье и безопасность	4	4	16	2	8			6		24
Экономия средств	10	9	90	9	90			2		20
Одобрение рабочих	5	2	10	5	25			5		25
Итого:			180			201			153

Для определения приоритетности принимаемых к внедрению реше­ний группа использовала матрицу сравнительного классификационного

анализа проектов, представленную в табл. 1

Вес критерия и баллы сравниваемых проектов были установлены на основе метода экспертных оценок. Каждый из критериев был проранжирован по шкале от 1 (минимальный вес) до 10 (максимальный вес). Аналогичным образом выставлялись баллы для оценки соответствие проекта каждому из предложенных критериев (максимальное соответствие -10 баллов, минимальное — 1 балл).

Вывод, который можно сделал из рас­смотрения данного примера, таков: проект 2 как набравший максимальное количество баллов следует реализовывать в первую очередь