7. Розрахунок розмірних ланцюгів методом регулювання

При цьому методі необхідної точності замикальної ланки розмірних ланцюгів досягають введенням в ланцюг компенсуючої ланки k чи регулюючого пристрою для того, щоб зміною розміру k (без знімання шару металу) чи його положення одержати замикальний розмір, який буде знаходитися у встановлених межах.

Співвідношення між допусками замикальної ланки, складових і можливим зменшенням розміру компенсуючої ланки має вигляд:

ITA = ,

необхідна компенсація Vk = Esk – Eik.

Компенсуючи ланка може входити в ланцюг як збільшуючий чи зменшуючий розмір .

Формула для визначення номінального розміру k має вигляд:

А = _зм k ,

де k – номінальний розмір компенсатора (+ збільшувальної ланки, - для зменшувальної ланки).

Наприклад, точність висоти підйому клапана ДВЗ залежить від точності розмірів багатьох деталей. Забезпечення необхідної точності при виготовленні і підтримуванні її в процесі експлуатації досягається застосуванням компенсатора у виді регулюючого гвинта. Регулювання зазору у клапанах відновлює необхідну точність у складному розмірному ланцюгу.

8. Розрахунок розмірних ланцюгів методом припасування

При цьому методі точність замикальної ланки досягається додаткової обробки при складанні деталей однієї з складових ланок. Наприклад, точність положення конічного зубчастого колеса в осьовому напрямку забезпечується змінюванням розміру компенсуючої шайби.

У складовій одиниці розбіжність ділильних конусів колеса і шестерні нормується величиною граничного осьового зміщення зубчастого вінця.

Приклад розрахунку розмірного ланцюга методом припасування наведений [1, с. 194-195].

9. Метод групової взаємозамінності (селективне складання)

Цей метод полягає в тому, що деталі, які находять на складання, обробляють з розширеними допусками, що відповідають економічній точності обладнання. Після цього деталі сортують на кілька груп n з дуже точними взаємними розмірами в середині кожної групи. Розбивають на групи, поділяючи поля допусків вала і отвору на кілька часин. При цьому виходять нові допуски, що називаються груповими Т_{D гр}., Т_{d гр}.

Рис. 6.2. Схема розташування полів допусків деталей з груповими

Допусками для селективного складання

До кожної групи після сортування входять деталі підвищеної точності (з допусками Т_{D гр}., Т_{d гр}.). При спряженні таких деталей виходить дуже точна посадка, з малими коливаннями зазорів і натягів. Сортують за допомогою граничних калібрів, сортувальних автоматів та інших засобів.

Кількість груп n сортування не є довільною, а залежить від вимоги поліпшення посадки. Поліпшення ж посадки досягають, зменшуючи груповий допуск. Проте зменшувати груповий допуск доцільно тільки до певної міри.

Тому вибирати число груп розбивки треба за певної методикою. Виходячи з цієї методики, можна запропонувати такі формули для підрахунку найвигіднішого числа груп сортування деталей.

Для того, щоб зазори і натяги у всіх групах були однаковими, при селективному складанні, допуски на обробку вала і отвору приймають однаковими Т_D = T_d. Це означає, що і групові допуски вала і отвору будуть однаковими, тобто Т_{D гр}. = T_{d гр}.

Визначимо S і S (групові зазори)

S = S_min + T_d + ;

S = S_min + T_d - .

Допуск посадки Т (груповий допуск) дорівнює

Т

Звідки n = .

При заданому груповому допуску n = .

Якщо вибрана стандартна посадка, по якій можуть бути виготовлені деталі для селективного складання, число груп сортування може бути визначено з відношення

S

звідки n= ,

де S - найбільший складний зазор, що досягається комплектуванням за розмірними групами (вказуються в технічних умовах на складання).

В результаті селективного сортування точність посадки підвищується хоч точність виготовлення деталей залишається попередньою.

Умовою застосування селективного складання є однакова кількість деталей в межах кожної групи (наприклад, гільз і поршнів груп Б, С, М); мінімальна кількість груп і однаковість закону розподілу поля допуску спряжених деталей.

Недоліком селективного складання є зниження взаємозамінності деталей (взаємозамінність зберігається тільки всередині окремих груп), а також збільшення калібрового господарства за кількістю контролерів оскільки при сортуванні потрібний проміжний контроль.

Із збільшенням груп сортування понад 4-5 вказані недоліки знижують економічний ефект селективного складання. Тому в будь-якому випадку треба обходитися меншим числом сортування.

До недоліків селективного складання слід віднести також збільшення незавершеного виробництва, деяке ускладнення і постачання запасними частинами.

Селективне складання застосовують і для складання підшипників і відповідальних різьбових з’єднань з натягом.

Селективне складання доцільно застосовувати в масовому і велико серійному виробництві. На ремонтних підприємствах агропромислового комплексу метод групової взаємозамінності також поширений, тому що вони одержують запасні частини (поршні, гільзи, пальці, плунжера тощо), які складаються цим методом, із спеціалізованих заводів, де виробництво велико серійне.