1.3.Методы организации производства

Под методом организации производства понимают способ создания материальных благ, характеризующийся совокупностью действий исполнителей и орудий труда, необходимых для изготовления продукции, выполнения работ или услуг.

Сущность метода организации заключается в порядке расположения средств технического оснащения, их связи с последовательностью и интервалом выполнения производственных операций, в согласованности во времени и в пространстве.

Различают два метода организации производства поточное и непоточное производство.

Непоточное производство используется преимущественно в единичном и серийном производстве, где рабочие места размещаются в основном по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполняемых операций и на них обрабатываются различные по конфигурации и технологии изготовления детали, узлы и т.п., а перемещаются они в процессе изготовления с перерывами в обработке и пролеживанием на промежуточных складах.

Для рациональной организации непоточного производства, повышения его эффективности, изготовляемые детали (изделия) комплектуют в группы (по заказам), тогда его называют групповым и используют часто в мелкосерийном производстве.

Поточным называют производство, характеризуемое расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса определенным интервалом выпуска продукции.

Это форма организации производства, при которой все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными, с закреплением одного или ограниченного количества наименований предмета труда. Она воплощает все основные принципы научной организации производственных процессов, что обеспечивает наибольшую эффективность ее функционирования.

Поточные формы работы распространены в массовом и крупносерийном производстве, встречаются в мелкосерийном и даже единичном.

Основным звеном поточного производства является поточная линия – совокупность специализированных рабочих мест (оборудования), на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства.

По номенклатуре одновременно обрабатываемых предметов труда, поточные линии подразделяются на однопредметные и многопредметные.

На однопредметных обрабатываются предметы труда одного наименования в течение длительного периода времени, определяемого обычно периодом его выпуска. Такие линии широко распространены в цехах и на участках массового производства, например, линии сборки автомобилей, двигателей, отдельных узлов и агрегатов.

Многопредметными называют поточные линии, позволяющие одновременно или последовательно обрабатывать предметы труда (детали, сборочные единицы, машины) нескольких наименований. Их подразделяют на:

• групповые, когда детали разных наименований обрабатываются по групповой технологии с использованием групповой оснастки одновременно или поочередно, но без переналадки оборудования;

• переменные (переменно-поточные), на которых закрепленные на них детали (узлы, изделия) разного наименования изготавливаются попеременно, с использованием через определенные промежутки времени (с переналадкой рабочих мест или без переналадки) универсального оборудования и технологически сходных изделий.

В зависимости от характера движения предмета труда по операциям поточные линии могут быть непрерывными (синхронизированными) и прерывными. Непрерывно-поточными называются линии, на которых предмет труда находится в процессе обработки или перемещения с предыдущей операции на последующую, то сеть без межоперационного прослеживания и без перерывов в работе оборудования. Исключение составляют лишь предметы труда, находящиеся в страховом заделе на случай непредвиденных перебоев в их снабжении. На этих поточных линиях нормы времени, на всех операциях одинаковы или кратны друг другу и равны такту.

Такт потока – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Это среднее расчетное время, по истечении которого на поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия, промежуток времени между выпуском отдельных деталей, узлов или изделий на линии.

При наличии каких-либо перерывов в обработке или перемещении предметов труда вследствие неполной синхронизации операций поточное производство называют прерывно-поточным (прямоточным). На прерывных потоках из-за неравенства и не кратности производительности оборудования на отдельных операциях (несинхронности) предмет труда по окончании обработки на предыдущей операции пролеживает до начала обработки на следующей, образуя межоперационные оборотные заделы. Прерывные потоки применяются в случаях, когда объективные обстоятельства не позволяют полностью уровнять нормы времени на операциях или достичь кратности.

Четкость работы поточных линий определяется соблюдением заданного ритма или такта. По способу их поддержания различают линии с регламентированным и свободным ритмом. На линиях с регламентированным ритмом расчетный такт (ритм) поддерживается принудительно с помощью передвижения транспортных средств с определенной скоростью или с использованием сигнализации, включающейся автоматически через определенный интервал времени.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих такт их работы. Их скорость (такт) регулируется рабочим или мастером, для передачи предмета труда с операции на операцию применяют почти любые транспортные средства (конвейеры, тележки и др.).

Поточные линии могут быть оборудованы конвейерами (непрерывными, пульсирующими) или обычными транспортными средствами-тележками, монорельсами с тельферами, кран-балками и т.д.

При передаче предметов труда с одной операции на другую на рабочих местах поточных линий создают задел – совокупность предметов труда, находящихся на разных стадиях производственного процесса и предназначенных для обеспечения бесперебойной работы цеха, участка, линии. В поточном производстве различают заделы: технологический, транспортный, оборотный и страховой.

Технологический задел – общее количество предметов труда, находящихся в процессе непосредственной обработки (сборки) на всех рабочих местах поточной линии.

Транспортный задел слагается из общего количества предметов труда, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами, участками, поточными линиями.

Оборотный задел образуется на прямоточных линиях, когда смежные операции имеют различную по величине производительность и для рабочих устанавливается различный режим работы на этих операциях. Его межоперационная величина определяется как разность количества предметов труда по операциям за определенный период времени.

Страховой задел создается для компенсации различного рода перебоев и отклонений от такта работы линии. Их причинами могут быть, например, смена инструмента, выход из строя оборудования, колебания в производительности труда рабочих и др.

Среднее расчетное время, по прошествии которого на рабочее место поступает или сходит с него единица предмета труда в количестве однократного запуска или выпуска иногда называют тактом операции, r₀:

r₀ = T / P = T / Д_рК_смТ_см

r₀ = t / К

t = К * r₀

где Т – действительный фонд времени работы линии за определенный период; Р – программа выпуска изделий за тот же период; Д_р – число рабочих дней в данном периоде; К_см – коэффициент сменности; Т_см – продолжительность рабочей смены; t – продолжительность операции; К – количество рабочих мест на операции.

Основным же расчетным параметром поточной линии является такт потока (выпуска). В зависимости от исходных данных, такт потока r может быть определен одним из следующих способов:

• если известно задание потока Р, то:

r = ( Т_см / P ) α

где Т_см – продолжительность функционирования потока в смену; P – задание потоку или выпуск продукции в смену; α – транспортная партия.

• если задано количество рабочих мест в потоке, то сначала определяется задание потоку по формуле:

P = Т_врВ / Т_изд

где Т_вр – фонд рабочего времени одного исполнителя в течение смены; В – принятое количество рабочих в потоке; Т_изд – трудоемкость изготовления изделия, а затем рассчитывается такт потока по формуле:

r = ( Т_см / P) α

• если задана производственная площадь, то сначала находят количество рабочих в потоке (В), которое может разместиться на проектируемой площади в одну смену:

В = П_л / Н

где П_л - производственная площадь, на которой размещается поток; Н – норма площади на одного рабочего, а затем по формуле P = Т_врВ / Т_изд получают задание потоку и по формуле:

r = (Т_см / P) α - такт потока.

Такт потока позволяет определить и некоторые другие параметры, характеризующие организацию производственного процесса на поточной линии – количество рабочих мест (оборудования), численность рабочих, рабочую длину поточной линии, скорость конвейера и др.

Количество рабочих мест на каждой операции поточной линии B_i можно найти по формуле:

B_i = t_i / r

где t_i – штучное время на выполнение i-ой операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой операции К_з находят по формуле:

К_з = В_р / В_n

где В_р и В_n – расчетное и принятое число рабочих мест на i-ой операции.

Явочное количество основных рабочих i-ой операции В_я рассчитывается из выражения:

В_я = O_i / Н_i

где O_i – расчетное количество оборудования; Н_i – норма обслуживания рабочих мест одним рабочим на i-ой операции.

Рабочая длина поточной линии (обоз. L) равна произведению шага конвейера (расстояние между рабочими местами) l на общее количество рабочих мест, расположенных по одной стороне линии B₀, то сеть

L = l * B₀.

Скорость конвейера (обоз. v) определяется из условия, что за каждый такт транспортирования он продвигается на один шаг,

v = l / r.

При построении технологической последовательности изготовления изделий, схем разделения труда, организационно-технических структур потоков рекомендуется учитывать следующие основные требования комплектования организационных операций:

• размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

• разделение производственного процесса на отдельные операции и закрепление их на длительное время за определенным рабочим местом;

• согласование продолжительности выполнения операций;

• использование квалификации исполнителей;

• специализация рабочих мест на выполнение отдельных операций;

• кратность организационных операций.

Таким образом, эффективность поточного метода обеспечивается действием основных принципов организации производства, что проявляется в повышении производительности труда Ии сокращении производственного цикла, прежде всего, за счет уменьшения перерывов и времени пролеживания предметов труда при передаче их с одной операции на другую, в ускорении оборачиваемости оборотных средств, снижении себестоимости продукции и увеличении прибыли.

Приложение № 1

Классификация поточных линий по признакам, определяющим их организационную форму, приведена на рисунке 1.

Рис. 1 Классификация поточных линий.