2. Структура завода.

Руководство (генеральный директор.) Сафин А.М.

Технический директор.

Главный инженер.

Отдел снабжения (менеджер и др.)

Отдел главного механика (главный механик, инженер по ремонту)

Отдел главного теплотехника (главный теплотехник, дежурный сантехник)

Отдел главного энергетика (главный энергетик, мастер по оборудованию)

Отдел экономики (начальник экономического отдела, инженер по нормированию труда)

Отдел АСУ (программист)

Отдел капитального строительства (инженер-строитель, инженер-механик)

Цеха (начальник кирпичного цеха, механик цеха и др.)

Отдел контроля качества.

3. Сырье.

Глина —мелкозернистая осадочная горная порода, пылевидная в сухом состоянии, пластичная при увлажнении. Глина состоит из одного или нескольких минералов группы каолинита (происходит от названия местности Каолин в Китае),монтмориллонита или других слоистых алюмосиликатов (глинистые минералы), но может содержать и песчаные и карбонатные частицы. Диаметр частиц глин менее 0,005 мм; породы, состоящие из более крупных частиц, принято классифицировать как лёсс. Большинство глин — серого цвета, но встречаются глины белого, красного, жёлтого, коричневого, синего, зелёного, лилового и даже чёрного цветов. (2)

Каолин —глина белого цвета, состоящая из минерала каолинита. Образуется при разрушении(выветривании) гранитов, гнейсов и других горных пород, содержащих полевые шпаты. Основные свойства каолина — высокая огнеупорность, низкие пластичность и связующая способность. (3)

Опилки —мелкая стружка получаемая при пилении древесины. Длина частиц опилок зависит от типа и технологических параметров режущего инструмента, в результате работы которого они образованы. Согласно принятой классификации их длина не превышает50 мм (более крупные частицы принято относить к щепе). (4)

Для получения изделий с меньшим объемным весом и увеличенной пористостью применяют органические выгорающие добавки. Наиболее часто используются древесные опилки.

В производстве используют два вида глины, Кащаковского и Шиголеевского месторождений.

Глину хранят в виде «конусов»,- это сложенное в кучу глина, по форме напоминающее конус.

4. Технология.

Подготовка сырья.

Начало производства начинается с доставки(2) глины с Кощаковского и Шиголеевского месторождений в склад, где они хранятся в виде «конусов»(3)(4).После чего глина доставляется в склады, оттуда она поступает при помощи ленточного транспортера(8) и попадает в сушильный барабан(9), раздробляется вальцами(10).

Затем поступает в ящичный питатель (бешикер)(7), он состоит из 2-4 отделений, где смешивается с опилками(4), эта смесь называется шихтой. У выходного отверстия питателя помещается вращающийся вал с насаженными на него кулаками или подвижная грабля, которые подают к подошедшую к выходному отверстию глину, частично разбивают попадающиеся на пути куски и сбрасывают глину под бегуны. Под бегунами глина хорошо размалывается и продавливается через дырчатую тарелку бегунов.

Глина из-под бегунов проходит одну или две пары гладких вальцов и поступает в кирпичный ленточный пресс, который соединяют с резательным аппаратом. Проволока резательного аппарата отрезает кирпич от глиняной ленты и мгновенно отходит обратно. Отрезанный кирпич попадает на деревянные рамы, движущиеся на 2-3 см ниже глиняной ленты.

Так как скорость движения рам несколько больше, чем глиняной ленты, то между отрезанным кирпичами образуются промежутки, необходимые при последующей сушке.

Сушка и обжиг.

После расфасовки по рамам, сырец подается в сушильную камеру(17). По заполнении камера плотно запирается и обогревается. Сырец нагревается во влажном воздухе и преждевременного высыхания его поверхности не происходит, а влага равномерно испаряется. Для обеспечения равновесия тяги и работы в печи устанавливают вентиляторы. Процесс сушки занимает 48 часов. Высушенный кирпич имеет влажность 5 – 6%.

Туннельная печь представляет собой прямой канал, в котором размещается 51 печная вагонетка, одна в форкамере.

Позиции нумеруются от 0 до 51. Состав вагонеток продвигается по печи периодически согласно заданного режима-графика. Единовременная емкость печи — 71400 штук кирпича. Температура обжига — 920–980°С. Вся печь делиться на три зоны — подготовка, обжиг и охлаждение. В зоне обжига — 40 горелок по 20 с каждой стороны, позволяющей широко маневрировать зоной подогрева. Газовые и воздушные потоки движутся горизонтально навстречу вагонеткам. Температура отходящих газов — 70–120°С. По всей зоне подогрева от стыка 6-7 позиций до стыка 10-11 предусмотрена рециркуляционная система по сосредоточенным отборам дымовых газов на стыке 5-6 и подачей на 7-8, 9, 10-11 позиции. Рециркуляцией достигается турбулизация потока и как следствие выравнивание температурного поля по всему сечению канала. Такая рециркуляционная система позволяет добиться более плавного подъема температуры. В зоне подогрева температура удерживается в одном интервале 100–500°С. За зоной подогрева следует зона обжига снабженная горелочными устройствами. Завеса служит для осуществления аэродинамического разделения обжига и остывания, обеспечивает быстрое охлаждение изделия в интервале температур с 950–800°С до 600–650°С. Вентиляторы отбирают теплоноситель из зоны охлаждения. Горячий воздух разбавляется атмосферным до температуры 100-200°С.В зоне охлаждения на стыке 37, 39 и 41 позиций происходит отбор горячего воздуха. В конце зоны охлаждения печи имеется система охлаждения изделий атмосферным воздухом. На стыке позиций 47-49, 50 воздух нагнетается вентилятором в боковые окна, а на последнем стыке дополнительно со свода. Рассредоточенный подвод холодного воздуха позволяет максимально использовать тепловоспринимающую способность его и охлаждает изделие до температуры 50°С.

Потом идет ручной отбор, выкладывание на поддоны по 400 шт. После пребывания в печи кирпичи складывают на специальной площадке, где тщательно перебирают и сортируют.

Граффик обжига.

Граффик сушки.