5.2.3. Стандартные образцы. Чувствительность контроля

Перед проведением контроля суспензию, как приготовленную, так и повторно применимую, проверяют на стандартном образце на заданном НД уровне чувствительности контроля. В зависимости от размеров поверхностных дефектов устанавливаются три условных уровня чувствительности. Уровень чувствительности определяется минимальной шириной и протяженностью условного дефекта (табл. 5.1).

Таблица 5.1. Условные уровни чувствительности

при магнитопорошковом методе контроля

Условный уровень чувстви-тельности	Ширина выявляя-емого дефекта, мкм	Минимальная протяженность выявляемой части, мм	Шероховатость контролиру-емой поверх-ности Rа (не грубее), мкм
А	2,0	Свыше 0,5	2,5
Б	10,0	Свыше 0,5	10
В	25,0	Свыше 0,5	10

Чувствительность магнитопорошкового метода зависит от ряда факторов: размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности приложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный), формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их ориентации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состояния и формы поверхности, способа намагничивания.

Чувствительность магнитопорошкового метода контроля существенно зависит от угла между направлениями намагничивания и распространения трещины на детали.

Если угол между направлением намагничивания и направлением трещины равен 80–90⁰, то обеспечивается максимальная чувствительность метода; 30–80⁰, то гарантируется выявляемость дефектов; 10–30⁰, то выявление трещин не гарантируется; 0–10⁰, то трещины не выявляются.

При угле между направлением трещины и направлением намагничивания, равном 0–10⁰, трещина выявляется, если она имеет зигзагообразный вид.

При угле меньше 30⁰ можно обеспечить высокую чувствительность контроля при условии соответствующего увеличения напряженности намагничивающего поля.

В значительной мере чувствительность контроля зависит от качества поверхности, на которую наносят суспензию или порошок. Оптимальная шероховатость поверхности деталей, подвергаемых магнитопорошковому контролю, соответствует по параметру R_а = 2,5÷1,25 мкм.

На такой поверхности может быть получена наивысшая чувствительность. Увеличение шероховатости поверхности ведет к снижению чувствительности контроля, так как выявление тонких дефектов (с раскрытием 1 мкм) затрудняется из-за появления фона из магнитного порошка. Это ведет к необходимости уменьшения напряженности намагничивающего поля и, следовательно, к снижению чувствительности контроля.

5.3. Технология магнитопорошкового контроля

Индикаторный материал на контролируемый участок поверхности наносится сухим или мокрым способами.

При сухом способе порошок наносится на контролируемую поверхность с помощью распылителей (аэрозольный баллон). Суспензия наносится равномерно, без образования более темных (обогащенных) или светлых (обедненных порошком) мест.

При контроле СПП суспензию начинают наносить одновременно с включением намагничивающего тока в намагничивающем устройстве (НУ), а заканчиваться обработка суспензией должна до того, как будет выключено намагничивающее поле. НУ выключают после стекания основной массы суспензии с поверхности изделия. Осмотр поверхности проводят после выключения НУ.

При контроле СОН индикаторная жидкость наносится на контролируемую поверхность после снятия намагничивающего поля (выключения НУ), но не позднее, чем через 1 час после намагничивания. Осмотр контролируемой поверхности проводят после стекания излишков суспензии.

Осмотр деталей, как правило, проводится невооруженным глазом или с помощью лупы с 2–4-кратным увеличением.

Освещенность осматриваемой поверхности образца должна быть не менее 1000 лк.

После проведения магнитопорошкового контроля деталь необходимо размагнитить, если ее намагниченность вызывает погрешности в показаниях приборов, мешает дальнейшей работе оборудования, если деталь подлежит последующему капиллярному контролю.

Размагничивание осуществляется путем воздействия на деталь знакопеременного магнитного поля с убывающей до нуля амплитудой. Для этого используют соленоиды и электромагниты.

Размагничивание осуществляют следующими способами:

– удалением детали из соленоида, питаемого переменным током, на расстояние не менее 70 см;

– удалением детали из электромагнита;

– уменьшением до нуля тока в соленоиде или электромагните с находящейся в них деталью.

Контроль качества размагничивания проводится с помощью магнитомера. Уровень остаточной намагниченности после размагничивания не должен превышать 5 А/см.