4.2.2. Контрольные образцы

Прежде чем приступить к работе, необходимо убедиться, что дефектоскопические материалы хорошего качества и удовлетворяют всем необходимым требованиям. Образцы для испытаний средств капиллярного неразрушающего контроля называются контрольными образцами. Они предназначены для проверки чувствительности дефектоскопических материалов.

Каждый контрольный образец должен иметь паспорт, в котором указывают предельные размеры поверхностных трещин. А также фотографии и эскизы индикаторных следов с указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых проводился контроль.

4.2.3. Чувствительность контроля

Под чувствительностью обычно понимают размер минимального по величине (ширина и глубина полости в поперечном сечении) дефекта, выявляемого данным методом дефектоскопии по принятой технологии.

Чувствительность контроля определяют по размеру наименьших выявляемых реальных или искусственно инициированных дефектов. Основным параметром дефекта, по которому оценивают чувствительность, служит ширина его раскрытия. Поскольку глубина и длина дефекта также оказывают существенное влияние на возможность его обнаружения (в частности, глубина должна быть существенно больше раскрытия), эти параметры считают стабильными.

Установлено пять классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов (табл. 4.1).

Таблица 4.1. Определение класса чувствительности

Класс чувствительности	Минимальная ширина раскрытия дефекта, мкм
1 2 3 4 технологический	Менее 1 1…10 10…100 100…500 не нормируют

4.2.4. Методика проведения капиллярного контроля

Технология проведения капиллярного неразрушающего контроля является многооперационной. Поэтому, чтобы достичь требуемого класса чувствительности и выявить все опасные дефекты, необходимо соблюсти следующие требования:

– использовать аттестованные наборы дефектоскопических материалов, обладающих требуемой чувствительностью, для чего используемые дефектоскопические материалы должны проходить периодическую проверку на контрольных образцах;

– соблюдать заданную технологическую последовательность операций,

– атмосферные условия (температура, влажность, скорость воздуха), требуемые для правильного использования дефектоскопических материалов и аппаратуры, должны соответствовать ТУ;

– шероховатость поверхности объектов контроля должна соответствовать требованиям набора дефектоскопических материалов;

– загрязнения с поверхности объектов контроля должны быть удалены, что обеспечит доступ пенетранта в полости дефектов.

4.3. Порядок выполнения работы.

Работа выполняется в следующем порядке:

– подготовить контролируемую поверхность (шероховатость поверхности должна быть не хуже Rz 20, поверхность контроля очистить от следов коррозии, шлака, следов жиров, масел и др. загрязнений с помощью ветоши);

– проверить качество дефектоскопических материалов на контрольных образцах;

– очистить поверхность образца с помощью очистителя из набора дефектоскопических материалов (очиститель наносить из аэрозольного баллона с расстояния 20–30 см на контролируемую поверхность, затем протереть поверхность чистой мягкой безворсовой ветошью или губкой);

– нанести индикаторный пенетрант на подготовленную поверхность из аэрозольного баллона с расстояния 25–30 см равномерным слоем, выдержать пенетрант на контролируемой поверхности не менее 5 мин, не допуская высыхания;

– индикаторный пенетрант удалить влажной безворсовой тканью, смоченной очистителем, до полного отсутствия на поверхности окрашенного фона (удаление производится в одном направлении), качество очистки проверить протиркой светлой чистой тканью (ткань не должна окрашиваться в розовый цвет);

– нанести проявитель тонким слоем с помощью аэрозольного баллона (распылительная головка аэрозольного баллончика должна находиться на расстоянии 25–30 см от контролируемой поверхности, сушка проявителя проходит за счет естественного испарения);

– осмотреть контролируемую поверхность через 15–20 минут после высыхания проявителя;

– измерить обнаруженные индикаторные следы и оформить дефектограмму (изобразить эскиз образца с обнаруженными индикаторными следами);

– оценить качество образца по 2-му классу чувствительности (табл.4.2).