12. Нормирование технологического процесса (пример расчета для детали «Ось шестерни», см.Прил. 2, часть 1)

1. Определяем штучно-калькуляционное время для типового ТП (1-й вариант).

[3],

где φ_R - коэффициент штучно-калькуляционного времени.

Для мелкосерийного производства:

токарно-винторезный станок φ_К = 2,14;

вертикально-сверлильный станок φ_К = 1,72;

вертикально-фрезерный станок φ_К = 1,84.

Основное машинное время по каждой операции:

определяем T_ш.к. для каждой операции:

операция 005 T_ш.к. = 29,38∙10∙2,14 = 628,73 мин = 10,48 час;

операция 010 T_ш.к. = 0,06∙10∙1,72 =1,032 мин;

операция 015 T_ш.к. = 0,8∙10∙1,84 = 14,72 мин.

Общее штучно-калькуляционное время на обработку детали:

Время на изготовление партии деталей N = 200 шт

.

2. Нормирование ТП, реализуемого на РТК.

Конструкция детали позволяет полностью ее обработать за одну операцию в условиях робототехнического комплекса. РТК построен на основе токарного обрабатывающего центра модели GDM 90 MC.

Для сопоставимости вариантов ТП обработку поверхностей детали необходимо выполнить однотипным инструментом. При таком условии основное время (T₀), связанное непосредственно с обработкой детали будет, для обоих вариантов одинаковым.

Определяем время цикла (T_ц) обработки детали на РТК.

,

машинно-вспомогательное время, осуществляемое составляющими элементами РТК,

где T₀ = 1716 с. – суммарное основное время;

T_у.с. = 20 с. – время установки-снятия заготовки детали;

- общее время смены инструмента;

- общее время смены позиции обработки одним инструментом нескольких поверхностей;

- общее время переустановок заготовки детали на ТОЦ.

Общее время на смену инструмента определяется так:

,

где T_с.и. = 3 с. – время смены инструмента;

N_u = 14 – количество смен режущих инструментов.

Общее время на смену позиций обработки.

,

где T_с.п.о. = 4 – время смены позиций обработки одним инструментом нескольких поверхностей;

N_с.п.о. = 8 – число смен позиций обработки.

Переустановка заготовки произведена один раз. Поэтому T_пер. = 8 с.

Таким образом, T_м.в. = 20+42+32+8 = 102 с.

Следовательно: T_ц = 1716+102 = 1818 с = 30,3 мин.

3. Сравнение трудоемкости обработки детали по двум вариантам ТП.

Для сравнения берем

T_{ш.к.дет.} = 644,27 мин и

T_ц = 30,3 мин.

Соотношение

Трудоемкость по сравниваемым параметрам сокращается в 15 раз.

12. Технико-экономические показатели.

Эффективность технологического процесса оценивают с помощью технико-экономических показателей. В качестве абсолютных показателей используют следующие.

1. Трудоемкость процесса

где Т_ш — штучное время, затрачиваемое на выполнение всех операций изготовления детали, мин; п — число операций в процессе;

t_шi — штучное время на выполнение каждой операции, мин.

При необходимости переналадки оборудования следует учитывать время, затрачиваемое на переналадку. В этом случае рассчитывают штучно-калькуляционное время по формуле

где Т_щ.к. — штучно-калькуляционное время на выполнение всех операции, мин; t_ш.кi — штучно-калькуляционное время на выполнение каждой операции, мин.

2. Себестоимость изготовления детали С, слагающаяся из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и суммы всех остальных цеховых расходов

C=M+P+Z.

3.Себестоимость обработки детали Соб, определяемая по формуле

C_o6=P+Z,

т. е. без учета затрат на материал.

Относительными показателями процесса являются следующие.

1. Коэффициент основного времени, равный отношению основного времени к штучному или штучно-калькуляционному (в зависимости от типа производства):

или

Этот коэффициент характеризует потери времени на работы, не входящие в основное время (время на установку и снятие заготовки, и др.), и тем самым характеризует степень автоматизации процесса обработки, эффективность использования оборудования. В серийном производстве коэффициент должен быть не менее 0,65.

2. Коэффициент использования материала

,

где т — масса готовой детали, кг; G_m, — масса исходной заготовки, кг. В массовом производстве этот коэффициент достигает значения 0,85, в серийном — 0,7, а в единичном его значение понижается до 0,6.

3. Коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой отношение расчетного числа станков (Nр) к принятому числу (Nnp),

.

Коэффициент об может быть рассчитан для отдельной операции или для всех операций данного процесса. В последнем случае этот коэффициент определяют по формуле

.

Для серийного производства значение составляет примерно 0,85; для массового — не менее 0,8. Снижение значения этого коэффициента для массового производства связано с тем, что на линии массового производства не представляется возможным догружать станки другими деталями, что делают в серийном производстве.

Относительные показатели не имеют самостоятельного значения и являются дополнением к абсолютным показателям.