2.Общие сведения о цехах завода

2.1 Электросталеплавильный цех (эспц)

Цех имел в своем составе четыре основные мартеновские печи емкостью 280 тонн, площадью пода соответственно: печи №1 и № 2 – 77,74 м; печь №3 - 82,5 м; печь № 4 – 76,25 м.

Печи работали на природном газе с карбюрацией мазута. Шихтоподача с шихтовых дворов осуществлялась в мульдах (объем равен 1,2 м), перевозимых аккумуляторными электровозами, а также мульдомагнитными кранами грузоподъемностью 15 тонн. Завалка печей осуществлялась пятью мульдозавалочными кранами грузоподъемностью 5/20 тонн. Разливка осуществлялась четырьмя разливочными кранами в ковши емкостью 130 тонн через раздвоенный желоб в изложницы, установленные на тележке сталеразливочных составов сифонным способом. Слитки отливались квадратного сечения весом 0,9 тонн для проката на сутуночном стане и граненого сечения от 1,2 до 2,2 тонн для проката на пильгерстане.

Для утилизации тепла отходящих газов за мартеновскими печами были предназначены котлы-утилизаторы, печи оборудованы системой испарительного охлаждения.

Сортамент выплавляемой стали – кипящая, низкоуглеродистая, спокойная – трубная.

С запуском дуговой сталеплавильной печи (ДСП) завершился «мартеновский период одного из старейших уральских предприятий». Началась новая страница в трудовой биографии СТЗ, связанная с переходом на самые современные технологии в металлургии.

ДСП-это «сердце» нового электросталеплавильного комплекса, где ранее были введены в эксплуатацию установка «печь-ковш» и машина непрерывного литья заготовки.

В результате СТЗ увеличил годовую мощность на 25% - до 1 млн. тонн жидкой стали, или 950 тыс. тонн высококачественной непрерывнолитой заготовки для бесшовных труб Северского и Синарского трубных заводов.

Реализация проекта позволила рас­ширить сортамент выплавляемых ста­лей, в том числе высоколегированных и коррозионно-стойких. Также вне­дрение ДСП на СТЗ способ­ствует сокращению себестоимости конечной продукции.

Существенно уменьшились выбросы парниковых газов, и в несколько раз сократилось количество вредных выбросов в атмосферу, на 70% снизился объем производственных от­ходов. Установленное на ДСП газоочистное оборудование по степе­ни очистки не имеет аналогии среди электропечей России и стран СНГ. Обеспечиваемый оборудованием уровень содержания пыли в выбросах в два раза ниже, чем предусмотрено нормой российского законодательства, и в 1,3 раза ниже европейской нормы для действующих сталепла­вильных агрегатов.

На сегодняшний день ОАО «СТЗ» имеет самый современный сталеплавильный комплекс, в состав которого входит:

- дуговая электросталеплавильная печь производства фирмы SMS Demag;

- установка внепечной обработки производства немецкой фирмы “SMS-DEMAG”;

- установки вакуумной обработки стали фирмы «SYTCO A.G.» (Швейцария);

- Пятиручьевая машина непрерывного литья заготовок криволинейного типа, производства фирмы SMS Demag.

2. Трубопрокатный цех №1 (ТПЦ №1)

Сортамент производства труб, изготавливаемых в цехе Т-1, включает горячекатаные стальные бесшовные трубы общего назначения и обсадные трубы (табл.1) с муфтами соответствующие требованиям отечественных и зарубежных стандартов а так же техническим условиям на их основе.

Таблица 1

Сортамент труб, изготавливаемых в цехе Т-1

Вид труб	Стандарт	Наружный диаметр	Толщина стенки	Марка стали, группа прочности, марка труб
Нефте-проводные трубы	ГОСТ 8731 ГОСТ 8732	219 245 273 325	8,0 – 30,0	10, 20 40Х, 17Г1С 30ХГСА 09Г2С
Трубы для трубопроводов	API 5L ASTM-A53 ASTM-A106	219,1 273,1 323,9	7,0 - 33,32	А, В, Х42, Х46
Трубы для трубопроводов	DIN 2460, DIN 1629 DIN 1630 DIN 17172	219,1 244,5 273,0 323,9 219,1 244,5 273,0 323,9	8,0 – 25,0 8,0 – 25,0	St 44,0 St 52,0 St 37,4 St 44,4 St 52,4 StE 210,7 StE 240,7 StE 290,7 StE 320,7 StE 360,7 StE 385,7 StE 415,7
Трубы обсадные	ГОСТ 632 ОТТМ, ОТТГ API 5CT Батресс	219,1 244,4 323,9 219,1 244,5	7,7 – 15,9 8,94 – 15,11	Д, Е, Л, М J-55, К-55 N 80

Трубопрокатный цех №1 включает в себя следующие участки: участок подготовки слитков, участок проката, отделки гладких труб, нарезного отделения, термоотдела и муфтонарезное отделение.

После осмотра и ремонта слитки поступают на загрузочное устройство, далее подаются в кольцевую печь. В печи слитки нагреваются до температуры 1280…1300С, затем подаются к прошивному прессу.

Прошивной пресс предназначен для прошивки многогранных слитков в цилиндрические станы с закрытой донной частью.Далее стакан подогревается в специальной печи перед прокаткой на элонгаторе. В конце 2006 года пущен в эксплуатацию новый раскатной стан с грибовидными валками производства ОАО «ЭЗТМ».

После раскатки стакана в гильзу, она поступает к рабочим клетям пилигримового стана.

В составе стана две клети, каждая из которых оборудована установкой внестановой зарядки для заряда гильзы. При прокате гильзы в специально спрофилированных валках, подающий агрегат осуществляет подачу гильзы с дорном в валки, торможение в момент обжатия, а также ее поворот перед очередным циклом прокатки.

После калибровке труб на калибровочном стане трубы охлаждаются и передаются на участок отделки гладких труб. Отделка гладких труб включает две параллельно расположенные роликоправильные машины 2000 и 1500 для правки труб. Далее трубы поступают к трубоотрезным станкам. На отделке имеется 12 станков, из которых 6 режут резцом и 6 - плазмой.

Нарезное отделение включает в себя четыре нарезные линии, состоящие из четырех станов NDM 22H/140 фирмы “Георг Фишер”. Два станка каждой линии служат для нарезки муфтового конца, два – “свободного”.

Нарезанные трубы передаются на муфтонаверточные станки 91Д38 или 775002, где на трубу наворачивается муфта. Далее труба поступает на пресс П9039 для гидроиспытания. После этого труба поступает на приемную решетку, где на нее наворачиваются специальные предохранительные детали: кольца и ниппеля, предназначенные для защиты труб.

Для получения высокопрочных обсадных труб в цехе имеется отделение для их термообработки. Трубы подвергаются нормализации и закалке в четырех зонной секционной печи. После нагрева под отпуск труба поступает к калибровочному стану, состоящему из трех черновых и двух чистовых клетей, где исправляются дефекты геометрии.

Далее трубы поступают на семивалковую трубоправильную машину, и после охлаждения на холодильнике передаются в нарезное отделение для дальнейшей обработки.

В 2007 году в трубопрокатном цехе введены в эксплуатацию:

1. Прошивной стан, производства «Электростальтяжмаш».

2. Две линии для порезки НЛЗ на мерные длины австрийской фирмы «Линзингер».

Следующими этапами реконструкции трубопрокатного производства

в 2011-2014 годах являются:

1. Установка современного комплекса непрерывного стана FQМ

итальянской фирмы «Danieli».

2. Строительство дополнительного отделения №3 для термической обработки труб.

3. Ввод в эксплуатацию новой отделочной линии по производству обсадных труб и муфт с резьбовыми соединениями типа «Премиум».