7.7 Рациональные решения для проектируемых цехов:

-установка в цехе трех большегрузных конвертеров, два из которых постоянно работают, а третий является подменным;

-доставка в цех жидкого чугуна в передвижных миксерах;

-доставка совков с ломом в загрузочный пролет в поперечном положении на нулевой отметке из ОПЛ. Или же доставка совков с ломом в продольном положении из отдаленного скрапоразделочного цеха с их последующим разворотом в поперечное положение в пролетах: главного здания (цех НЛМК);

-в главном здании цеха предпочтительно размещение ОНРС с линейной планировкой . Иперед ОНРС пролета внепечной обработки (последний не требуется: при блочной планировке ОНРС, поскольку установки внепечной обработки располагают в ОНРС между сталевозными путями);

загрузка лома в конвертеры одним - двумя совками сокращается длительность плавки и упрощается: организация: доставки совков за счет уменьшения их числа, но требуется увеличение высоты тяжелой части пролета;

-использование для загрузки лома полупортальных машин или мостовых кранов с учетом того, что в последнем случае в цехе с тремя конвертерами и требуемыми при этом тремя кранами в загрузочном пролете (два заливочных и один завалочный), возможны простои конвертеров при остановке среднего крана на ремонт. При работе с повышенным расходом лома применять полупортальные машины, которые работают независимо от заливочных кранов:

-односторонняя (в один торец загрузочного пролета) доставка совков с ломом при загрузке лома полупортальными машинами и, по возможности, двусторонняя – при загрузке мостовым краном;

- скачивание шлака из заливочных ковшей без участия заливочных кранов;

-применение совмещенной системы доставки в главное здание цеха сыпучих материалов и ферросплавов и их загрузки в конвертер и в ковш по типу системы цеха «Азовстали»;

-уборка ковшей со сталью в одну, а шлаковен в противоположные стороны от конвертеров;

-уборка ковшей со шлаком от конвертеров самоходными рельсовыми шлаковозами в располагаемое рядом ОППШ, что исключает необходимость иметь в цехе пролет перестановки шлаковых ковшей и межцеховые шлаковозы;

-организация грануляции жидких конвертерных шлаков вблизи от главного здания цеха;

-сооружение вокруг конвертера и мест слива из него металла и шлака газопылеулавливающей камеры;

-устройство газоотводящих трактов конвертеров без дожигания СО;

-применение в газоотводящих трактах радиационно-конвективных ОКТ и двухступенчатой очистки конвертерных газов;

-сбор очищенных конвертерных газов в газгольдере с последующим их использованием в качестве топлива или химического сырья;

-применение вертикального факельного торкретирования футеровки конвертеров с целью сокращения числа трудоемких холодных ремонтов футеровки и уменьшения расхода формованных огнеупоров;

-внепечную обработку жидкой стали в ковше.

7.8 Основные технические показатели

Расход металлической шихты в конвертерных цехах составляет –1160 кг/т слитков, доля лома в шихте в - 23,6%, извести 60–80 кг/т, плавикового шпата 1,5–10 кг/т, технологического кислорода 50–60 м³/т, общий расход кислорода по цеху - 100 м³/т. Выход жидкого шлака 110–170 кг/т, конвертерных газов --60 м³/т, выработка пара в ОКХ ~80 кг/т стали.

Общий расход огнеупоров по цеху 10–20 кг/т стали. Расход огнеупоров на ремонт конвертеров: обожженных магнезиальных ~0,5–0,6 кг/т; смолосвязанных при работе без торкретирования ~5 кг/т; при торкретировании футеровки расход торкрет-массы 0,6–3,5 кг/т и смолосвязанных огнеупоров 2–5 кг/т.

Удельные (на 1 т жидкой стали) расходы энергоресурсов и воды в главном здании (без ОНРС) следующие: электроэнергии 17–23 кВт-ч/т, в том числе на газоотводящий тракт 8,7–10 кВт-ч/т; сжатого воздуха 15–19 м³/т; пара до 80 кг/т; производственной воды 9–13 м³/т, в том числе на газоочистку 6,5–7,1 м³/т, при расходе свежей воды на подпитку всех оборотных циклов 2,6–4,7 м³/т; электроэнергии на ОНРС конвертерного цеха 22–30 кВт-ч/т, оборотной воды на ОНРС 25–32 м³/ч. При вакуумировании расход электроэнергии ~7 кВт-ч/т, воды –4,7 м³/т, пара на пароэжекторные насосы –27 кг/т.

Производство готовой продукции на I м² главного здания, включая ОНРС, составляет 41–60 т/м² в год; производство на одного работающего - 2000–4500 т в год.