- •1. Типы связей в твердых телах (ионная, ковалентная, металлическая связь)
- •2.Атомно-кристаллическое строение металла.
- •3. Кристаллографические обозначения атомов, плоскостей и направлений.
- •4. Анизотропия металлов
- •5. Дефекты кристаллического строения или реальное строение атома.
- •6. Кристаллизация металлов.
- •7. Строение слитка
- •8. Полиморфные превращения в металлах
- •9. Пластическая деформация и механические свойства металлов
- •10. Наклёп, возврат, рекристаллизация.
- •11. Химические соединения, твёрдые растворы, механические смеси.
- •12. Построение диаграмм состояния двойных систем. Правило фаз.
- •1 3. Диаграмма состояния для сплавов, образующих механические смеси из чистых компонентов.
- •1 4. Правило отрезков.
- •15. Диаграмма состояния для сплавов с неограниченной растворимостью в твёрдых состояниях.
- •16. Диаграмма состояния для сплавов с ограниченной растворимостью в твердом состоянии (диаграмма с эвтектикой, диаграмма с перитектикой)
- •17. Диаграмма состояния для сплавов, образующих устойчивое химическое состояние.
- •18. Диаграмма состояния с неустойчивымхимическим соединением
- •1 9. Диаграмма состояния железо-цемент
- •20. Углеродистые стали
- •21. Влияние постоянных примесей на свойства сталей
- •22. Нагартованная сталь
- •23. Чугуны (белый, серый, высокопрочный, ковкий). Получение, структура, маркировка, область применения
- •24. Основные виды термической обработки стали
- •25. Превращение в стали при нагревании
- •26. Рост зерен аустенита при нагреве
- •27. Превращения переохлажденного аустенита (распад аустенита)
- •28. Мартенситное превращение
- •29. Превращение мартенсита и аустенит остаточный при нагреве (отпуск стали)
- •30. Обратимая и необратимая отпускная хрупкость
- •31. Технология термической обработки стали. Отжиг первого рода
- •32. Отжиг второго рода
- •33. Закалка стали (выбор температуры закалки, время нагрева, защита стили от окисления и обезуглероживания)
- •34. Скорость охлаждения при закалке
- •35. Способы закалки
- •36. Закалка с обработкой холодом
- •37. Отпуск стали
- •38. Поверхностная закалка стали
- •39. Физические основы химико-термической обработки
- •40. Цементация (все о цементации)
- •41. Азотирование (все об азотировании)
- •42. Цианирование
- •43. Диффузионная металлизация
- •44. Конструкционные стали
- •45. Маркировка легированных сталей
- •46. Цементненые стали
- •47. Улучшаемые стали
- •48. Пружинные стали
- •49. Шарикоподшипниковые стали
- •50. Инструментальные стали пониженной прокаливаемости
- •51. Инструментальные стали повышенной прокаливаемости
- •52. Быстрорежущие стали
- •53. Штамповые стали
- •54. Твердые сплавы
- •55. Алюминий и сплавы на основе алюминия
- •56. Медь и сплавы на основе меди
- •57. Сплавы на основе легкоплавких металлов
- •58. Основы порошковой металлургии
38. Поверхностная закалка стали
Этот способ применяется для изделий, у которых должна быть поверхность и вязкая сердцевина (шестерни, валы). При поверхностной закалке нагрев проводится не всей детали, а только её поверхности. После нагрева сразу проводится охлаждение. Поэтому структурные измерения затрагивают только поверхность. В зависимости от способов нагрева различают несколько видов поверхностей закалки:
1. Закалка погружением – разогрев поверхности ведется за счет кратковременного погружения детали в горячую среду. После нагрева детали охлаждают в воде или масле. Толщина закаленного слоя определяются временем выдержки в горячей среде. Недостаток – невозможность получения тонкого закаленного слоя.
2. Газопламенная закалка. Разогрев поверхности детали проводится за счет нагрева пламенем газовой горелки. Достоинство способа в его универсальности, недостаток – высокая температура пламени вызывает перегрев поверхности и как следствие - крупное зерно, выгорание углерода, легирующих элементов, резкий температурой градиент, возможно отслаивание закаленного слоя.
3. Закалка ТВЧ – токами высокой частоты (индукционная закалка). Разогрев детали производится за счет наведения в ней токов высокой частоты. Деталь помещается внутрь индуктора, подключенного к истокам токов высокой частоты. Достоинство способа – высокая производительность недостаток – потребность в сложном оборудовании, для каждой детали необходим свой индуктор, наличие вредных электромагнитных полей.
4. Закалка с нагревом поверхности лазером. При этом способе закалки разогрев поверхности осуществляется за счет воздействия на неё высокоэнергетического пучка излучения. Интенсивность энергии настолько велика, что поверхность в течении нескольких долей секунд может быть нагрета до расплавления. Охлаждение поверхности после нагрева происходит за счет теплоотвода вглубь детали. Дополнительное охлаждение водой не требуется. Перемещая луч лазера по поверхности можно закаливать как отдельные участки детали, так и всю её поверхность. Этим способом можно закаливать внутренние поверхности детали, не закаливая её наружную поверхность. Глубина закаленного слоя регулируется временем, освещая её лазером. При таком способе закалки она может меняться от нескольких микрон до десятков и сотен микрон.
39. Физические основы химико-термической обработки
Химико-термическая обработка (ХТО) – процесс изменения химического состава, микроструктуры и свойств поверхностного слоя детали.
Изменение химического состава поверхностных слоев достигается в результате их взаимодействия с окружающей средой (твердой, жидкой, газообразной, плазменной), в которой осуществляется нагрев.
В результате изменения химического состава поверхностного слоя изменяются его фазовый состав и микроструктура,
Основными параметрами химико-термической обработки являются температура нагрева и продолжительность выдержки.
В основе любой разновидности химико-термической обработки лежат процессы диссоциации, адсорбции, диффузии.
Диссоциация – получение насыщающего элемента в активированном атомарном состоянии в результате химических реакций, а также испарения.
Например,
2NH3→2N+3H2илиCH4→C+2H2
Адсорбция – захват поверхностью детали атомов насыщающего элемента.
Адсорбция – всегда экзотермический процесс, приводящий к уменьшению свободной энергии.
Диффузия – перемещение адсорбированных атомов вглубь изделия.
Для осуществления процессов адсорбции и диффузии необходимо, чтобы насыщающий элемент взаимодействовал с основным металлом, образуя твердые растворы или химические соединения.
Химико-термическая обработка является основным способом поверхностного упрочнения деталей.
Основными разновидностями химико-термической обработки являются:
цементация (насыщение поверхностного слоя углеродом);
азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом);
нитроцементация или цианирование (насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом);
диффузионная металлизация (насыщение поверхностного слоя различными металлами).