Вопрос 31

Литья в кокиль. Кокиль – литейная форма изготовленная из металла. При литье в кокиль получается отливка с меньшим расходом металла чем в песчаные формы. Одна литейная форма позволяет получить 300-500 отливок из стали. Литьем в кокиль получают порядка 45% от всех отливок изготовленных сплавов. Недостатками кокиля является его дороговизна. Особенно при изготовлении отливок сложной конфигурации.

Вопрос 32

Центробежным литьем называется способ изготовления отливов при котором металл заливают во вращающиеся формы и его кристаллизация происходит под действием центробежных сил. Вращение формы может происходит как вокруг горизонтальной так и вокруг вертикальной оси вращения. При вращении вокруг горизонтальной оси получают чаще всего рубы диаметром от 50-1500 мм длинной до 5 м. центробежные силы улучшает заполняемость форм металлом способствует получению более плотной структуры отливки, с помощью центробежного литья можно получить биметаличиские отливки, заливая в форму сначало один металл затем другой. При данном способе литья применяют 2 вида форм: нефутерованные формы и металичиские футерованные формы. В качестве футерованного материала используют оксид кремния ферросилициум алюминиевый и графитовый порошок. Кроме защиты формы от перегрева эти материалы выполняют функцию модификаторов. С помощью их отливки имеет мелкозирнистую структуру. Преемущества: 1 нет необходимости оспользовать стержень 2) нет необходимости в прибылях Недостатки: 1 может происходить загрязнение металла не металлическими включенями 2) делаются большие припуски на дальнейшую обработку внетренней поверхности отливки

Вопрос 33

Литье под давление. Расплавленный металл подается в пресс форму под давлением от 30 до 300 Мпа и со скоростью от 0,5 до 140 м/сек. Литьем под давлением можно получить отливки различной массы, от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. Данный способ литья отличается большим коэффициентом использования металла, позволяет отливки с большой точностью размеров и различной степенью сложности кофигурации. Деталь полученная данным способом в 50-60 раз дешевле чем обработка металла давлением. При данном способе литья используют поршневые машины с камерой прессования (автомат и полуавтомат) машины с горячей камерой прессования используются для изготовления отливок из сплавов цветных металлов.

Вопрос47

Способы производства резиновых изделий.

Технологический процесс изготовления резиновых технических изделий состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации.

Подготовка резиновой смеси.

Процесс подготовки заключается в смешивании входящих в смесь компонентов. Перед смешиванием каучук переводят в пластическое состояние. Это достигается за счет многократного пропускания его через специальные вальцы, предварительно подогретые до 40 – 50 ^оС.

Пластифицированный каучук и другие компоненты смешивают в червячных или валковых смесителях и получают однородную пластическую массу.

Каландрирование.

Этот процесс применяют для получения резиновой смеси в виде листов и лент, прорезиненных лент, а также для соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование). Каландрирование выполняют на многовалковых машинах – каландрах. Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать температурный режим..

Непрерывное выдавливание.

Этот способ используют для получения профилированных резиновых изделий (труб, прутков, профилей различного сечения, например профилей для остекления). Изделия непрерывным выдавливанием изготовляют на прессах червячного типа. Таким образом, покрывают резиной металлическую проволоку.

Прессование.

Этот способ является одним из основных способов получения фасонных изделий (манжет, уплотнительных колец, клиновых ремней и т. д.). Прессуют в металлических формах. Применяют два способа прессования: горячее и холодное. При горячем прессовании резиновую смесь закладывают в горячую пресс-форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами. Температура прессования – 140 – 155 ^о С. При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация изделий.

Холодным прессованием получают изделия из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторов батарей, детали для химической промышленности и т. д.). В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30 % от массы каучука). В качестве наполнителей применяют размельченные отходы эбонитового производства.

Литье под давлением.

Этим способом получают изделия сложной формы. Под давлением резиновая смесь при температуре 80 – 120 ^о С поступает через литниковое отверстие в литейную форму. За счет этого цикл вулканизации значительно сокращается.

Вулканизация является завершающей операцией при изготовлении резиновых изделий.