1Ковкий чугун

Ковкий чугун. Ковкий чугун - условное название более пластичного чугуна по сравнению с серым. Ковкий чугун никогда не куют. Отливки из ковкого чугуна получают длительным отжигом отливок из белого чугуна с перлитно-цементитной структурой. Толщина стенок отливки не должна превышать 40-50 мм. При отжиге цементит белого чугуна распадается с образованием графита хлопьевидной формы (см. рис. 25, в). У отливок с толщиной стенок более 50 мм при отжиге будет образовываться нежелательный пластинчатый графит.

В зависимости от структуры металлической основы различают ковкий ферритный чугун и ковкий перлитный чугун. Ферритные ковкие чугуны получают из белых чугунов, выплавленных дуплекс-процессом и содержащих 2,4-2,8% С; 0,8-1,4% Si; 0,3-0,4% Мп; 0,08-0,1% S, 0,2% Р.

Ковкий чугун широко применяют в автомобильном, сельскохозяйственном и текстильном машиностроении. Из него изготовляют детали высокой прочности, способные воспринимать повторно-переменные и ударные нагрузки и работающие в условиях повышенного износа, такие, как картер заднего моста, тормозные колодки, ступицы, пальцы режущих аппаратов сельскохозяйственных машин, шестерни, крючковые цепи и др. Широкое распространение ковкого чугуна, занимающего по механическим свойствам промежуточное положение между серым чугуном и сталью, обусловлено лучшими по сравнению со .сталью литейными свойствами исходного белого чугуна, что позволяет получать отливки сложной формы. Ковкий чугун характеризуется достаточно высокими антикоррозионными свойствами и хорошо работает в среде влажного воздуха, топочных газов и воды.

2Влияние серы, сернистых и кислотных соединения в бензине на работу двигателя.

Сернистые соединения - Наибольшее влияние на изнашивание деталей оказывают сернистые соединения в составе бензина. Увеличение их содержания с 0,003 до 0,1% увеличивает скорость изнашивания в 2,8 раза, а при содержании в количестве до 0,2% - почти в четыре раза. При эксплуатации автомобиля на таком бензине значительно увеличивается нагарообразование.

Сера – Установлено, что повышение содержание серы в топливах с 0,2 до 0,6% приводит к увлечению износа гильз цилиндров и поршневых колец в среднем на 15%.

Кислотные соединения-???????

3Проверка состояния тормозных колодок, тормозных дисков, тормозных барабанов (допустимый износ)

Проверка степени износа тормозных колодок, дисков и барабанов

Вам потребуются: штангенциркуль или линейка.

Примечание

Если при торможении автомобиль уводит в сторону или слышен посторонний шум, проверьте состояние тормозных колодок.

1. Установите автомобиль на подъемник или домкрат (подставки).

2. Снимите переднее колесо.

3. Проверьте через отверстие в корпусе тормозной скобы состояние колодок. Если толщина фрикционных накладок менее допустимой (табл. 4.5), замените тормозные колодки (см. «Замена тормозных колодок тормозного механизма переднего колеса»).

4. Измерьте толщину тормозного диска. Если его толщина менее допустимой (см. табл. 4.5), замените тормозной диск (см. «Замена тормозного диска»).

Таблица 4.5 Размеры тормозных колодок, дисков и барабанов, мм

Примечание

На автомобилях с дисковыми задними тормозными механизмами аналогично проверьте степень износа тормозных колодок и тормозного диска заднего тормозного механизма.

5. Для проверки степени износа тормозных колодок заднего тормозного механизма снимите заднее колесо и тормозной барабан (см. «Снятие и установка тормозного барабана»).

6. Измерьте толщину фрикционной накладки вместе с основанием. Если толщина менее допустимой (см. табл. 4.5), замените колодки (см. «Замена тормозных колодок тормозного механизма заднего колеса»).

Примечание

Заменяйте колодки в следующих случаях:

– толщина фрикционных накладок менее 1 мм;

– поверхность накладок замаслена;

– накладки непрочно соединены с основанием.

7. Измерьте диаметр рабочей поверхности тормозного барабана. Если он больше допустимого (см. табл. 4.5), замените барабан (см. «Снятие и установка тормозного барабана»).

Примечание

Максимально допустимый рабочий диаметр тормозного барабана выштампован на его внутренней стороне.