- •1.Надежность и техническая диагностика
- •2. Ремонтопригодность, сохраняемость.
- •3.Техническое состояние. Виды и события
- •4.Схема проходов состояния технического устройства
- •5.Возникновение и движение дефектов кристаличиской решетки
- •6 Развите повреждений.
- •7. Классификация дефектов.
- •8. Классификация отказов.
- •9. «Жизненный цикл» объекта.
- •Основные термины и определения эксплуатационной прочности.
- •9. Три периода жизненного цикла изделия
- •11 Конструктивные и производственные факторы
- •12 Эксплуатационные и ремонтные факторы
- •13 Признак службы техн. Контр.И надежности
- •14.Организация системы сбора и обработки данных о надежности авиационной техники
- •15. Законы распределения отказов изделий ат.(случайные велечины)
- •16. Обобщенные характеристики законов распеределения
- •19, Выбор показателей надежности
- •20.Задание требований по надежности
- •21. Показатели надежности Невосстанавливаемые изделия ат Вопрос 1. Модель функционирования
- •Вопрос 2. Количественные показатели безотказности
- •22. Показатели надежности Восстанавливаемые изделия ат
- •Вопрос 1. Модель функционирования
- •Вопрос 2. Количественные показатели долговечностинадежности восстанавливаемых изделий
- •23.Доверительные граници
- •24 Методы оценки вероятности безотказной работы гтд Вопрос 1. Метод структурных схем
- •25. Метод логических схем
- •26 Схемно-функциональный метод
- •27.Структурные модели объектов. Последовательное соединение элементов
- •Вопрос 1.Схема с последовательным соединением
- •28.Структурные модели объектов. Параллельное соединение элементов
- •Вопрос 2. Схема с параллельным соединением
- •29. Классификация методов резервирования
- •33.Виды прогназирования надежности
- •34. Прогнозирование параметров
- •Вопрос 2. Расчет упреждающих допусков
- •Вопрос 4. Модель дискретного процесса нагружения
- •Характеристики напряженного состояния
- •37.Плотность распределения вероятности отказа элементов газотурбинного двигателя
- •38. Коэффициент выработки ресурса
4.Схема проходов состояния технического устройства
В процессе проектирования задаются определенные требования к объекту, проводятся необходимые расчеты, подготовка технической и эксплуатационной документации. По этим данным изготавливаются сначала опытные образцы, проводятся испытания. Затем выпускается серийная техника, которая идет в эксплуатацию. В процессе использования АТ накапливается статистическая информация об отказах и неисправностях, проводится анализ причин их появления и анализ надежности. По результатам анализов разрабатываются организационно-технические мероприятия по повышению надежности на всех этапах: проектирования (расчет более надежных узлов, систем), производства (изменение технологии обработки), эксплуатации (проведение дополнительных осмотров, выполнение бюллетеней и т.д.). Таким образом осуществляется обратная связь между всеми этапами жизненного цикла.
Цель управления надежностью АТ – обеспечение заданного уровня надежности изделий АТ при их проектировании, изготовлении и эксплуатации с минимальными суммарными затратами.
В настоящее время осуществляют комплексное исследование проблемы обеспечения надежности на основе использования общей теории управления. Свое практическое воплощение данный подход нашел в программах обеспечения надежности АТ.
Рис.2. Схема системы управления надежностью
Под программой обеспечения надежности АТ понимают документ, определяющий комплекс организационно-технических мероприятий, требований и правил, которые необходимо выполнять в процессе проектирования, производства и эксплуатации изделий АТ. Такой подход позволяет решать задачи обеспечения надежности конкретных видов техники с учетом всех действующих факторов.
Программы обеспечения надежности АТ разрабатывают как для проектируемой, так и для эксплуатирующейся АТ с целью повышения эффективности ее использования, обоснования нормативных уровней надежности, оптимизации методов и режимов ТОиР. Особенностью этих программ является отражение в них технической политики на несколько лет вперед с учетом прогноза развития науки и техники.
Основой разработки управляющих воздействий для осуществления заданной программы является информация, важнейший источник которой – статистические данные о результатах эксплуатации АТ. Сочетание этой информации с результатами специальных испытаний и научными разработками позволяет выявить причины отказов и характерных повреждений, определить признаки предотказового состояния, найти оптимальные пути и средства повышения надежности АТ, выбрать рациональные методы ТОиР конкретных изделий.
5.Возникновение и движение дефектов кристаличиской решетки
6 Развите повреждений.
7. Классификация дефектов.
Виды и классификация дефектов машин и их частей определяются избранными классификационными принципами.
При выборе методов и средств контроля с учетом особенностей продукции, ее назначения, условий использования и т. п. дефекты подразделяют на явные, скрытые, значительные и малозначительные.
Явным считается дефект, для выявления которого в нормативной документации предусмотрены соответствующие правила, методы и средства контроля. Скрытым считается дефект, для выявления которого в нормативной документации не предусмотрены правила, методы и средства контроля. Критический дефект исключает возможность использования продукции по назначению. Значительный дефект существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим. Малозначительный дефект не оказывает существенного влияния на использование продукции по назначению и на ее долговечность.
Дефект и брак делят на исправимый и неисправимый.
В теории неразрушающего контроля используются физические принципы классификации дефектов твердого тела: по величине; в зависимости от расположения, природы и происхождения; в зависимости от ориентировки относительно главных действующих напряжений.
1. По величине дефекты твердого тела подразделяются на следующие группы:
а) дефекты атомного строения. Это так называемые дислокации, т. е. особые зоны искажений атомной решетки, содержащиеся в реальных кристаллах в огромных количествах (до ).
б) нарушение сплошности материалов субмикро- и микроскопического порядка. К этой группе дефектов твердого тела относят субмикроскопические трещины, по размерам не превышающие предела разрешения оптического микроскопа ( 0,2 мкм). Они могут образовываться по границам блоков кристалла в процессе его роста, а также в результате приложения напряжений.
Субмикротрещины в том или ином количестве всегда имеются в реальном металле и являются концентраторами напряжений. Электрические и магнитные характеристики металлов существенно изменяются при появлении субмикроскопических трещин.
Из субмикроскопических трещин развиваются микроскопические (размером >0,2 мкм) — наиболее широкий класс дефектов, встречающихся в технических металлах. Такие трещины образуются на поверхности и в глубине деталей, как в процессе изготовления, так и в процессе эксплуатации под действием внешнего нагружения. Даже при незначительной глубине (несколько микрометров) эти трещины резко снижают прочностные характеристики деталей;
в) макроскопические дефекты. Это различного рода нарушения сплошности или однородности металла, часто видимые даже невооруженным глазом. Эти дефекты особенно резко снижают прочность деталей и, как правило, приводят к их разрушению при эксплуатации.
Не следует, однако, считать, что относительно большие размеры макроскопических дефектов позволяют их легко обнаружить. Многие методы неразрушающего контроля, обладая большим разрешением, часто оказываются неэффективными для обнаружения скрытых макроскопических дефектов.
Бездефектных деталей не существует. Любая деталь, изготовленная самым тщательным образом, «заряжена» дефектами атомного и субмикроскопического порядка, которые под действием внешнего нагружения могут развиваться в микро- и макроскопические. Поэтому улучшение эксплуатационных характеристик материалов и изготовленных из них деталей — это прежде всего полное исключение наиболее опасных дефектов и сведение до некоторого разумного минимума содержания дефектов, менее опасных в конкретных условиях работы детали, агрегата и системы в целом. Естественно, что этот «безопасный» минимум, определяющий качество детали, зависит от условий внешнего нагружения и возрастает с увеличением энергонапряженности. В связи с этим контроль качества ответственных конструкций, выполненных с минимальным запасом прочности и подвергающихся в работе значительным нагрузкам, — одна из основных задач в процессе ремонта авиационной техники.
2.В зависимости от расположения и природы происхождения дефекты твердого тела подразделяют на следующие группы:
а)местные (различные нарушения сплошности — поры, раковины, трещины, расслоения, флокены и т. д.). Эти дефекты, локализованные в ограниченных объемах, могут быть точечными, линейными, плоскостными и объемными. По расположению они разделяются на наружные (поверхностные и подповерхностные) и внутренние (глубинные);
б)распределенные в ограниченных зонах (ликвационные зоны, зоны неполной закалки, коррозионные повреждения и т. д.);
в)распределенные по всему объему детали или по ее поверхности (несоответствие химического состава, повреждения в результате процессов трения, смазки и износа и т. д.).
3.В зависимости от ориентировки относительно главных действующих напряжений дефекты твердого тела могут быть резкими и нерезкими концентраторами напряжений. Поэтому в нормативно-технической документации оговаривается не только размер дефекта, но и его месторасположение и ориентировка.