- •Оглавление
- •Введение
- •1 Порядок проектирования машиностроительных предприятий
- •1.1 Основные понятия и определения, связанные с производственным процессом
- •1.2 Основные задачи проектирования
- •1.3 Предпроектные работы
- •1.4 Техническое задание на проектирование
- •1.5 Рабочий проект и рабочая документация
- •1.6 Основные принципы разработки генерального плана
- •1.7 Производственное деление предприятия
- •Вопросы для самоконтроля
- •2 Общие вопросы проектирования механических цехов
- •2.1 Классификация механических цехов
- •2.2 Формы организации производства
- •2.3 Исходные данные для проектирования
- •2.4 Последовательность проектирования цеха
- •Вопросы для самоконтроля
- •3 Проектирование основной системы механических цехов
- •3.1 Основные вопросы, решаемые в процессе проектирования
- •3.2 Методы определения трудоемкости и станкоемкости механической обработки деталей
- •3.3 Определение количества основного технологического оборудования
- •3.4 Определение состава и численности работающих
- •3.5 Принципы расположения технологического оборудования и организации рабочего места
- •3.6 Разработка планировок оборудования
- •3.7 Определение производственных площадей
- •Вопросы для самоконтроля
- •Практические задания
- •4 Проектирование основной системы сборочных цехов
- •4.1 Методы и организационные формы сборки
- •4.2 Определение трудоемкости сборочных работ
- •4.3 Определение количества рабочих мест и оборудования
- •4.4 Определение состава и числа работающих
- •4.5 Испытательное отделение
- •4.6 Разработка планировок и определение площади и сборочного цеха
- •Вопросы для самоконтроля
- •Практические задания
- •5 Проектирование вспомогательных систем
- •5.1 Состав вспомогательных систем
- •5.2 Заготовительное отделение
- •5.3 Инструментальное отделение
- •5.4 Контрольное отделение
- •5.5 Ремонтное отделение
- •5.6 Отделение приготовления и раздачи сож
- •5.7 Отделение удаления и переработки стружки
- •5.8 Цеховой склад материалов и заготовок
- •5.9 Промежуточный и межоперационный склады
- •5.10 Инструментально-раздаточная кладовая
- •Вопросы для самоконтроля
- •Практические задания
- •6 Компоновка механических и сборочных цехов
- •Вопросы для самоконтроля
- •7 Проектирование транспортной системы
- •7.1 Назначение транспортной системы и классификация грузов
- •7.2 Классификация транспортных систем
- •7.3 Железнодорожный, автомобильный и напольно-тележечный транспорт
- •7.4 Крановое оборудование
- •7.5 Подвесной транспорт
- •7.6 Напольные конвейеры
- •7.7 Расчет потребного количества подъемно-транспортного оборудования
- •Вопросы для самоконтроля
- •Литература
5.4 Контрольное отделение
Контрольное отделение является частью общезаводской системы контроля качества (ОТК) и выполняет следующие функции:
контроль качества материала изделия − производится путем наружного осмотра на предмет выявления внешних дефектов: трещин, раковин, вмятин, царапин. Для обнаружения дефектов пользуются лупой или микроскопом;
контроль правильности размеров, полученных при обработке;
контроль качества поверхности (с помощью эталонов чистоты).
Контроль, выполняемый в цехах, подразделяется на летучий, промежуточный и окончательный.
Летучий – предполагает периодическую проверку деталей в процессе их изготовления для предупреждения массового брака. Наиболее эффективным методом летучего контроля является статистический контроль, применяемый в серийном и массовом производстве. Летучий контроль проводится либо для деталей, обработанных после наладки или переналадки станка, либо после определенных операций. Выполняется самим рабочим-станочником непосредственно на рабочем месте.
Промежуточный (межоперационный) контроль – производится между операциями. В единичном и серийном производстве выполняется на специальных контрольных площадках, установленных в конце каждой группы станков (контрольные площадки указываются в планировке).
В крупносерийном и массовом производстве при расположении станков по ходу технологического процесса контрольные площадки располагаются непосредственно у станков, после обработки на которых производится контроль (расточных, шлифовальных, хонинговальных, отделочных и т.п.)
Окончательный контроль – производится после окончания всех операций, после полной обработки детали. Проверку выполняют работники ОТК в контрольном отделении цеха.
Окончательный и промежуточный контроль может быть сплошным (проверке подвергаются все детали) или выборочным. В случае обнаружения брака при обработке на поточной линии все последующие операции подвергают сплошному контролю до устранения обнаруженных отклонений.
Контрольные операции обязательно включают в технологическую карту изготовления детали, так как подробный расчет потребного количества контролеров производится на основе разработанных контрольных карт. Но это требует значительного времени. Обычно число контролеров принимают укрупненно в процентном отношении от числа основных станков:
в серийном (непоточном) производстве − 5…7 %;
в массовом (поточном) производстве − 7…10 %.
Площадь контрольных пунктов и контрольного отделения можно определить по планировкам всех рабочих мест работников контроля, оборудования и инвентаря, учитывая, что площадь стандартного контрольного пункта составляет 2×3=6 м2.
Укрупненно площадь контрольного отделения определяют по формуле
,
где Rк – количество контролеров;
Sуд = 5…6 м2 на одного работника контрольного отделения;
Kр=1,5…1,75 – коэффициент, учитывающий расположение оборудования инвентаря и проходов.
В общем случае площадь контрольного отделения принимают равной 3…5 % от площади станочного отделения.
Контрольное отделение располагается в механическом цехе по пути в сборочный цех, перед промежуточным складом, и отделяется перегородками. Там должна поддерживаться нормальная температура (t = 201С).