- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
52. Работа и мощность при резании.
Работа резания в общем случае (в джоулях) рассчитывается по формуле: W=PzL, где Рz – сила резания, действующая в направлении скорости резания (Н); L – путь, проходимый режущим инструментом, м.
W = Рzv = Рcvc + FпVп + F3V3
где V — скорость резания, м/мин; Рс — сила сдвига, или сила в плоскости сдвига, Н; vс — скорость сдвига, м/мин; Fп — сила трения по передней поверхности лезвия инструмента, Н; Vп — скорость движения стружки по передней поверхности лезвия, м/мин, F3 — сила трения по задней поверхности лезвия инструмента, Н; V3 — скорость движения обработанной поверхности относительно задней поверхности лезвия инструмента, м/мин: V3 = V.
Зная силы резания, можно также определить мощность (в киловаттах), необходимую для резания. Ее называют эффективной, так как она не включает затраты мощности на преодоление сил трения в механизмах станка.
Эффективную мощность, Вт, затрачиваемую на резание, рассчитывают по уравнению Ne=Р/60, где - скорость резания, м/мин; Р=Рz – сила резания, Н. С учетом КПД станка легко подсчитать и необходимую (расчетную) мощность электродвигателя: Nэл=Ne/.
53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
В результате контактного взаимодействия и деформаций обрабатываемого материала происходит генерирование теплоты. Почти вся механическая работа, затраченная на пластическую деформацию и разрушение металла в процессе стружкообразования, составляет первый источник выделения теплоты Q1. Работа сил трения на передней поверхности лезвия резца является вторым источником выделения теплоты Q2. Работа сил трения по задней поверхности лезвия инструмента является третьим источником теплоты Q3, выделяющейся при резании. Работа, затраченная на пластическую деформацию металла перед плоскостью скалывания, является четвертым источником теплоты Q4.
Под тепловым балансом резания понимается равенство теплоты, выделяющейся в зоне резания, и теплоты, удаляемой из нее за тот же промежуток времени. Таким образом, в каждое мгновение при резании должно иметь место равенство приходной и расходной частей: Q1+Q2+Q3+Q4=q1+q2+q3+q4+q5. – ур. Теплового баланса.
54. Искусственная и полуискусственная термопара.
Суть термопара заключается в том, что если в точках 1 и 2 соединить два металлических проводника А и Б разного химического состава, то при условии, что температура в точке 1 больше тем. В точке 2, в замкнутой цепи появляется электродвижущая сила ЕАБ=к(ϴ1-ϴ2), пропорциональная разница температур.
В области резания металлов стандартные хромель-алюмелевые и хромель-копелевые термопары принято называть искусственными термопарами; В отверстие, просверленное в корпусе резца, вставлялась термопара. Просверливая отверстия в разных местах корпуса, можно последовательно одной или одновременно несколькими термопарами измерять температуру в разных точках быстрорежущих пластинок разной толщины и составить по результатам измерения температурное поле режущей части резца. Измерение достаточно точное.
Образование из копелевой или константановой проволоки и инструментального или обрабатываемого металла – полуискусственными термопарами; Одним термоэлектродом этой термопары является продетая через отверстие, просверленное в резце, проволока из копеля или константана. От корпуса резца проволока изолируется. Вторым термоэлектродом служит быстрорежущая пластинка. Оба термоэлектрода взаимно соприкасаются(свариваются) в точке, образуя рабочий (горячий) конец термопары. Чтобы не возникла паразитные термопары, вызванные прогревом быстрорежущей пластинки при резании по всей ее длине, в второй точке приваривается удлинительный провод из быстрорежущей стали той же марки, что и сама пластинка. Термоэлектродвижущая сила, фиксируемая этим прибором, пропорциональна температуре точке 1 рабочего спая термоэлектродов 1 и 2.