- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
44. Наростообразование при резании материалов
При образовании сливной стружки часто наблюдается задерживание обрабатываемого металла на передней поверхности непосредственно около режущего лезвия. Это наслоение в сечении имеет треугольную форму (рис. 3.9). Впервые это явление обнаружил в 1915 году Я. Г. Усачев, а само
\ Рис. 3.9. Характерная форма нароста: а — нарост на передней поверхности резца; б — резец, с наростом б процессе работы образование назвал наростом. Он обнаружил, что структура нароста представляет собой тонкие слои металла, которые наложены друг на друга и вытянуты вдоль передней поверхности инструмента. Существует несколько точек зрения о причине образования нароста.
наростом является заторможенная зона обрабатываемого металла, образование которой вызвано значительными силами трения между стружкой и передней поверхностью инструмента. При снятии стружки возникают очень высокие удельные давления (≈1000 кгс/см2), в связи с чем металл сильно разогревается. Поэтому по всей площади контакта наблюдается соприкосновение стружки с поверхностью инструмента. Несмотря на самое тщательное затачивание инструмента, на передней поверхности его остаются небольшие
зазубрины, углубления и риски. Деформированный металл стружки, попадая в них, застревает, затормаживается и не перемещается относительно передней поверхности инструмента. Это задерживает и перемещение ближайших слоев металла. Образуется масса заторможенного металла (слой его увеличивается, непрерывно питаясь металлом обтекаемой стружки) Слои наращиваются друг на друга, пока нарост не достигает размеров, максимально возможных при данных условиях. Вследствие чрезвычайно сильной деформации слои металла, образующие нарост, упрочняются. Их твердость в 2,5—3,5 раза больше твердости исходного металла. Таким образом, нарост как бы принимает на себя функции режущего лезвия. Однако он не стабилен. Достигнув максимальной величины, нарост разрушается, частично уносится стружкой, частично поверхностью детали.
Так как сходящая стружка скользит не по вершине резца, а по передней поверхности нароста, действительный передний угол уд как бы увеличивается (рис. 3.11), что способствует облегчению процесса резания. Вследствие высокой твердости нароста, он, выполняя функции режущего лезвия, отчасти предохраняет переднюю и заднюю грани инструмента от истирания их сходящей стружкой и обработанной поверхностью и уменьшает нагревание. Это в свою очередь приводит к уменьшению изнашивания инструмента, т.е.к повышению его стойкости. Вместе с тем наличие нароста увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Еще Я. Г. Усачев в 1915 году заметил, что нарост является причиной появления неровностей на обработанной поверхности детали даже в условиях свободного резания. Схема процесса образования неровностей на обрабатываемой поверхности по мере снятия сливной стружки сводится к следующему. Нарост, обладающий весьма высокой твердостью, выполняет, как отмечалось, функцию режущего лезвия. Он удлиняет резец, что и является причиной некоторого увеличения толщины среза по сравнению с номинальной. В определенный момент выступающая часть нароста оказывается столь большой, что она срезается, отделяясь от основной массы нароста. Часть его уходит со стружкой, а часть остается вдавленной в обработанную поверхность. Эта частица нароста является выступающим краем неровностей. Разрушение нароста приводит к мгновенному уменьшению толщины среза. В дальнейшем размеры нароста снова увеличиваются и толщина среза постепенно возрастает, пока его выступающая часть опять не будет сорвана и унесена обработанной поверхностью, образуя край очередной неровности. Этот процесс повторяется периодически, в результате вся обработанная поверхность оказывается усеянной неровностями.