Содержание

1. Введение………………………………………………………….3

   0. 1.1. Цели и задачи ремонта промышленного оборудования……....4

   1. 1.2. Структура ремонтного цикла……………………………….......6

2. Теоретическая часть…………………………………………….8

   0. 2.1. Общие сведения о металлорежущем оборудовании…….......9

   1. 2.2. Система технического обслуживания и ремонта

   2. промышленного оборудования………………………………..….11

   3. 2.3. Виды ремонта промышленного оборудования…………......13

   4. 2.4. Техническая характеристика станка модели 16К20…..........15

   5. 2.5. Сборочные узлы станка модели 16К20, их назначение….....17

   6. 2.6. Характеристика коробки скоростей

   7. токарно – винторезного станка модели 16К20………………......19

   8. 2.7. Виды износа и характер износа деталей, входящих

   9. в коробку скоростей…………………………………………...…..20

   10. 2.8. Технология ремонта деталей коробки скоростей…………..24

   11. 2.9. Приспособления применяемых при ремонте…………….…27

   12. 2.10. Эксплуатация оборудования…………………………….….30

3. Практическая часть…………………………………………….32

3.1. Расчет цилиндрической прямозубой передачи

на контактную прочность………………………………………33

3.2. Расчет валов на кручение………………………………….35

3.3. Расчет на прочность прямобочных шлицевых

(зубчатых) соединений…………………………………………37

4. Графическая часть…………………………………………...…38

4.1.-А 1 Кинематическая схема станка мод.16К20

4.2.-А 1 Развертка коробки скоростей станка 16К20

4.3.-А 1 Основные схемы обработки заготовок

4.4.-А 4 Четырехкулачковый самоцентрирующий патрон

4.5.-А 4 Съемники, обеспечивающие разборку

подшипникового узла

4.6.-А 4 Неподвижные и подвижные люнеты

4.7.-А 4 Глубина резания при различных видах обработки

4.8.-А 4 Технологический маршрут восстановления

зубчатого колеса

4.9.-А 4 Способы создания предварительного натяга в узлах

с радиально-упорными подшипниками

5. Экономическая часть………………………………………...…39

   0. 5.1. Показатели качества продукции. ……………………………40

   1. 5.2. Стандартизация продукции………………………………..…43

   2. 5.3. Управление качеством на предприятии…………………......46

6. Охрана труда ………………………………………………...…49

6.1. Техника безопасности в механических цехах….……….…..50

6.2. Электробезопасность ……………………………………..….52

6.3. Пожарная безопасность …………………………………..….54

7. Заключение…………………………………………………...…57

8. Список используемой литературы………………………….....60

I Введение

1.1. Цели и задачи ремонта промышленного оборудования.

Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия- это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ). Основными задачами этой службы являются:

Обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

Сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ;

Снижение расходов на ремонт.

Решение этих задач в большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существуют три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнения всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Её недостатком является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нём изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения (слесарное, станочное, сварочное).

Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривают:

Поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определённой технической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производстве);

Техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т.е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

Техническое обслуживание специализированным персоналом- рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

Техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;

Техническое обслуживание предприятием- изготовителем (в гарантийный период или по договору оно производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время или настройки оборудования).