ТКМ

05.09.2012

Исторический обзор развития учения науки резания металла. Основные методы обработки металла резанием. Поверхности и координатные плоскости. Материалы для изготовления режущего инструмента.

Основоположником станкостроения в России считается Нартов. Сидоров-Красильников в 1714 году изобрел станок для одновременной обработки 24 ружейных стволов, применил на тульском ружейном заводе. Ломоносов изобрел станок для изготовления линз и зеркал. В дальнейшем такие ученые, как Зворыкин и Брикс дополнили исследование Тиме. Зворыкин предложил гидравлический динамометр для измерения силы резания. Усачев в 1914 году опубликовал свои исследования в области стружки и нарастообразования и тепловых изменений, изобрел метод термопар. В 1936 году нарком тяжелой промышленности Серго Орджиникидзе создал комиссию для обоснования режимов резания. С 1963 года налажено производство искусственных алмазов.

Основные методы обработки металлов резанием:

1. Токарная обработка (точение). Применяется для обработки заготовок типа тел вращения.

2. Осевая обработка (сверление, зенкерование, развертывание). Применяется для получения и обработки отверстий.

3. Фрезерование (фрезерная обработка). Применяется для обработки плоских поверхностей.

4. Строгание, долбление и протягивание. Применяется для обработки плоскостей и некруглых отверстий.

5. Шлифование, доводка, притирка, супер финишная обработка (чистовые методы).

Обработка резанием, согласно ГОСТ 25761-83, - это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, шероховатости поверхности. Заготовкой для изготовления детали является поковка, штамповка, отливка, прокат (полосовой, круглый, квадратный). В процессе резания различают черновую обработку и чистовую обработку. Припуск – слой металла, подлежащий удалению в процессе обработки (h, мм). В процессе обработки возникает главное движение и вспомогательное движение. За главное движение принимают то движение, которое определяет скорость деформирования и снятия стружки. Вспомогательное движение (подача) – движение, которое обеспечивает непрерывность врезания режущей кромки инструмента в материал заготовки. Подача (S) может быть непрерывная и прерывистая, продольная и поперечная.

Токарная обработка наиболее изучена. Поверхности и координатные плоскости для определения углов резца. Обрабатываемая поверхность, обработанная поверхность, поверхность резания (1, 2, 3 на схеме 1 соответственно). Углы режущих инструментов наиболее часто определяют в статической системе координат (ССК). Числовые значения углов определяются в прямоугольной системе координат (ПСК). Чтобы построить статическую систему координат нужно определиться с вектором скорости главного движения. Основная плоскость перпендикулярная вектору скорости главного движения (схема 2). Плоскость резания перпендикулярна основной плоскости. Главная секущая плоскость делит кромку на 2 части. В рабочей плоскости расположено направление главного движения и движения подачи.

Материалы для изготовления режущих инструментов. Основные требования при выборе материала для режущей части инструмента:

1. Высокие механические свойства: твердость, высокая прочность на изгиб, сжатие и ударная вязкость. Твердость инструмента должна быть выше твердости обрабатываемого материала. Высокая прочность материала обеспечивает ему сопротивление нагрузкам разного рода.

2. Высокая износостойкость. Износостойкость рассматривается как способность инструмента сопротивляться износу.

3. Высокая теплостойкость. Теплостойкость инструмента определяется наивысшей температурой, при которой он сохраняет свои свойства. Теплостойкость инструментальных материалов находится в пределах от 200 до 1500 гр.

Все материалы делятся на следующие группы:

1. Инструментальные материалы:

а) углеродистая сталь (качественные У7, У8, У10, У13; высококачественные У7А, У8А) допустимая скорость 10-15 м/мин, теплостойкость 200-250 гр.

б) легированные стали (с добавлением легирующих элементов). Допустимая скорость до 25 м/мин, теплостойкость 220-240 гр. 9ХФ, 9ХФН.

в) быстрорежущие стали Р9, Р16, Р6 (с молибденом). Допустимая скорость 60-75 м/мин, температура 620-720 гр. Изготавливают инструмент для обработки труднообрабатываемой стали.

2. Твердые сплавы. Металлокерамические твердые сплавы получают методом порошковой металлургии. Твердый раствор корбида вольвфрама, титана, тантала, металлической связки (кобальт). Скорость в 10 раз больше, чем у быстрорежущей стали, температура 800-900 гр. Делятся на 4 группы:

а) однокорбидные твердые сплавы, вольвфрамокобальтовые (ВК3, ВК6, ВК8). Применяется для обработки хрупких материалов, пластмасс.

б) двухкобридные твердые сплавы, титановольвфрамовые (Т5К10). Применяют для обработки вязких металлов.

в) трехкорбидные твердые сплавы, титанотанталовольвфрамовые (ТТ7К12).

г) безвольвфрамовые твердые сплавы. Созданы на основе корбидов и нитридов титана, связка – никель (ТН20).

Безвольвфрамовые твердые сплавы выпускают в виде многогранных неперетачиваемых пластин.

03.10.2012

Тепловые явления. Уравнение теплового баланса.

Причинами образования тепла являются деформации. Тепло оказывает влияние на износостойкость инструмента, на качество обработанной поверхности, на процесс трения и нарастообразования, изменяет физико-механические свойства и структурное состояние обрабатываемого материала. По данным профессора Кузнецова 85-90% работы превращается в тепло, а 10-15% идет на искажения в зоне резания кристаллической решетки обрабатываемого материала. 4190 – тепловой эквивалент (2). Уравнение теплового баланса (3). Источниками отвода теплоты являются зоны: стружка (Qs), заготовка(Qz), инструмент(Qi), окружающая среда(Qz). В процессе резания теплота распределяется следующим образом: со стружками уходит 50-86%, в резец идет 3-9%, в деталь (заготовку) 10-40%, 1% уходит в окружающую среду.

Под температурой резания понимают наивысшую температуру режущей части инструмента. Исследования показали, что самая высокая температура около главной режущей кромки инструмента (850-900 гр.).

Факторы, влияющие на температуру в зоне резания:

1. Физико-механические свойства обрабатываемого материала. Чем выше предел прочности и твердость обрабатываемого материала, тем больше выделяется тепла. Большое влияние оказывает теплоемкость и теплопроводность. Чем выше теплопроводность обрабатываемого материала, тем интенсивнее отвод тепла в стружку.

2. Режимы резания. Общий вид формулы для расчета температуры (4).Профессор Даниелян для стали 40ХН получил следующую (5). Подача и глубина резания оказывают меньшее влияние. Это объясняется тем, что с увеличением подачи и особенно глубины резания возрастает поверхность контактирования обрабатываемой детали с инструментом.

3. Геометрические параметры инструмента. Больше всего влияния оказывает угол резания (ϫ) и главный угол (фи). С увеличением этих углов температура будет возрастать.

4. Смазочно-охлаждающие жидкости.

Методы измерения температуры в зоне резания:

1. Визуальный метод.

2. Метод термотрасс (позволяет определить температуру на поверхностях инструмента).

3. Калориметрический метод (определяет среднюю температуру стружки; количество тепла, отводимого стружкой).

4. Метод термопар (естественные и искусственные термопары).

А) Метод искусственной термопары определяет температуру около режущей кромки инструмента. Помимо того, что термопары могут быть железоконстантовые, термопары могут быть хромель-алюмель, хрумель-копель. Недостатки данного метода: метод приближенный, дает заниженные температуры, сложен в подготовке.

Б) Метод естественной термопары позволяет определить температуру в зоне резания. Этот метод был предложен в 1925 году двумя учеными Готвейном (Германия) и Гербером (Англия). Он заключается в том, что элементами термопары являются обрабатываемый материал и инструмент. Деталь, инструмент и токосъемник изолированы. Для перевода показателей миливольтметра в градусы существуют толировочные графики.

Смазочно-охлаждающие жидкости. При некоторых методах обработке недопустимо работать без смазочных жидкостей. Применение СОЖ обеспечивает: снижение нагрева в зоне резания, уменьшение усилия резания, уменьшение коэффициента внешнего трения, препятствует образованию нароста, способствует удалению стружки и абразивных частиц из зоны резания.

СОЖ должны обладать следующими свойствами:

1. Быть антикоррозионными.

2. Быть нетоксичными.

3. Быть устойчивыми (сохранять свои свойства в процессе эксплуатации и хранения).

4 группы СОЖ:

1. Водные растворы – растворы мыл, эмульсии, растворы минеральных электролитов. Эмульсия – двухфазная дисперсная система, состоящая из жидкостей, не смешивающихся друг с другом (вода и масло).

2. Масла – минеральные, растительные, животные, масла с добавлением хлора, фосфора, серы (осерненное масло, сульфофризол).

3. Керосин, дизельное топливо.

4. Масла или эмульсии с добавлением твердых смазывающих веществ (воск, парафин, битум, порошки).

Выбор смазочно-охлаждающих жидкостей. Выбор зависит от условий обработки. При черновой токарной обработке применяются эмульсии двух-пяти процентной концентрации. При чистовой токарной обработке концентрация 12-15%. При обработке хрупких материалов бессмысленно применять смазочно-охлаждающие жидкости.

Способы подвода СОЖ. Эффективность действия СОЖ в значительной степени зависит от способа их подвода:

1. Свободно-падающей струей, поливом. 8-15 л/мин, такой способ вреден для пластин твердого сплава.

2. Высоконапорной струей снизу. Вследствие высокого давления частицы жидкости интенсивнее проникают в микротрещины и зазоры зоны контакта. Большая часть жидкости, попав в зону контакта, превращается в пар. Этот способ снижает температуру и повышает стойкость инструмента.

3. Инжекторный. Подается тоже снизу. С помощью сжатого воздуха жидкость выходит в распыленном состоянии с пониженной температурой. Температура понижается на 8-12 гр. Скорость, с которой подается жидкость – 300 м/с. Расход воды минимальный 4-5 гр./мин. Этот метод повышает стойкость инструмента в 2 раза.

17.10.2012

Износ режущего инструмента.

Износ – есть результат изнашивания, определяемый в единицах длины, объема, массы. Важной характеристикой инструмента является его способность сопротивляться износу – износостойкость инструмента.

Виды износа:

1. Абразивный (абразивный механический) износ.

2. Адгезионный износ вызван высокой температурой и высоким давлением. При работе на средних и больших скоростях при обработке возникают силы молекулярного сцепления между стружкой, заготовкой, инструментом. Это приводит к отрыву мелких частиц инструментального материала.

3. Диффузионный износ происходит вследствие того, что при высоких температурах частицы инструмента проникают в стружку и заготовку. Это приводит к изменению химического состава поверхностного слоя инструмента.

4. Окислительное изнашивание. При обработке на поверхности инструмента появляется окислительная пленка. Под воздействием трения пленка разрушается, усиливая процесс окисления поверхностного слоя.

Формы износа.

Схема 1. Такой случай возникает при обработке пластичных материалов с толщиной среза а до 0.5 мм.

Схема 2. При обработке пластичных материалов.

Схема 3. Происходит вследствие ударных нагрузок.

Схема 4. Такой случай возникает при чистовой обработке материалов, обладающих низкой теплопроводностью и при работе на больших скоростях.

За критерий величины износа принимается допустимая величина износа по задней поверхности инструмента. По Формулам 1 видно, что скорость больше влияет на величину износа. Таблица оптимальных значений допустимого износа для проходных резцов при обработке сталей и чугуна:

Материал резца	Вид обработки	Обрабатываемый материал
Твердый сплав	Черновая	Сталь	Чугун
	Чистовая	1.0-1.4	1.8-2.0
	Черновая	0.6-0.8	0.4-0.6
	чистовая	1.5-2.0	3.0-4.0
			1.5-2.0
Керамика		0.6-0.8

(списать таблицу откуда-нибудь)

Динамика процесса износа. На графике 1: первый период 0-А, период приработки, интенсивный износ; период нормального (рабочего) износа, отрезок А-Б; период Б-В, катастрофический износ. Методы определения величины износа: микрометрирование, с помощью микроскопа или лупы Бринелля, метод искусственных баз, спектральный и химический анализ и т.д. Основной метод – лупа Бринелля.

Стойкость режущего инструмента.

Стойкость – время работы инструмента, в течение которого наблюдается начальный и нормальный износ, обозначается Т. По формуле 2, по графику 1.

Влияние факторов на скорость резания.

1. Стойкость.

2. Качество обрабатываемой поверхности.

3. Материал режущей части инструмента. Чем больше теплостойкость, прочность и износостойкость инструментального материала, тем большую скорость резания можно допустить.

4. Геометрические параметры инструмента. С увеличением переднего угла (гамма) и заднего угла (альфа) уменьшаются силы резания, понижается температура, можно позволить большую скорость резания. С уменьшением главного угла (фи) увеличивается ширина среза и уменьшается толщина среза, это позволяет повысить скорость резания.

5. Режимы резания (глубина и подача).

6. Метода охлаждения и способы подвода СОЖ.

7. Вид обработки.

Шероховатость обработанной поверхности.

Качество обработанной поверхности определяется шероховатостью, волнистостью, а также физико-механическими характеристиками поверхностного слоя. Согласно ГОСТ 2789-75 существует 14 классов шероховатости поверхности. 1 –худший, 14 – лучший. Существует 6 параметров шероховатости поверхности: R_a, R_z, Rmax, S, Sm. R_a – среднее арифметическое из абсолютных значений отклонения профиля в пределах базовой длины. R_z – средняя высота неровностей. Rmax – наибольшая высота неровностей. S – шаг по вершинам. S_m – средний шаг неровностей по средней линии. R_m – относительная опорная длина.

31.10.2012

Осевая обработка.

Сверлением достигается 5-4 класс точности и 3-4 класс шероховатости. На токарных станках мы можем выполнять сверление отверстия в сплошном материале, рассверливание отверстия, растачивание отверстия, зенкерования отверстия. Скорость резания V вычисляется по максимальному диаметру сверла. Это и есть вращение точки режущей кромки сверла на максимальном диаметре. Расчетная формула скорости резания формула 1.

Силы резания, крутящий момент при сверлении. Она является силой резания при сверлении (P₀). Суммарный момент силы резания складывается из момента М₁ от действия силы Р_z, момента от действия силы на перемычке (М_а) и момента от сил трения на ленточке.

Фрезерование. Фрезерование является одним из наиболее широко распространенных процессов резания. Фрезерованием обрабатываются плоские поверхности, фасонные поверхности, различные канавки, нарезание цилиндрических зубчатых колес с прямыми и спиральными зубьями, нарезание червяков и червячных колес, фрезерование резьб и так далее. Шероховатость 5-7 класс, точность 9-12 квалитет, 4-5 класс точности. Главное движение – вращение фрезы, движение подачи – поступательное движение заготовки или инструмента. Процесс фрезерования имеет некоторые особенности, каждый зуб фрезы во время своего полного оборота находится в контакте с деталью значительно малое время. Большую часть времени он находится в воздухе и охлаждается. Врезание зуба сопровождается ударом, что осложняет работу инструмента и станка.

Фрезерные станки:

1. Фрезерные консольные: вертикальные (6Р11, 6Р12, 6Р13), горизонтальные (6Р81, 6Р82), универсальные.

2. Станки фрезерные непрерывного действия (2 тип).

3. Продольно-фрезерные станки, для изготовления больших тяжелых деталей.

4. Копировальные и гравировальные станки.

5. Вертикальные бесконсольные станки.

6. Разные станки.

7. Зубофрезерные станки.

Фрезы классифицируют по характеру выполняемой работы (цилиндрические, торцевые, концевые и т.д.), по конструкции и креплению зубьев, по расположению зубьев относительно оси заготовки (насадные хвостовые фрезы), по конструкции зуба. Износ происходит по задней поверхности, для стали он составляет h₃ = 0,4-0,6 мм, для чугуна 0,5-0,7 мм. Торцевые фрезы имеют стойкость 120-400 мин, цилиндрические фрезы 180-240 мин, концевые фрезы 80-180.

Методы фрезерования. Фрезерование цилиндрической фрезой может производиться двумя способами. 1 – встречное фрезерование, фреза вращается против направления подачи. Каждый зуб фрезы снимает толщину слоя, которая увеличивается от 0 до максимума. В первичный момент зуб не режет, а скользит по металлу. В результате возникает дополнительный наклеп. 2 – попутное фрезерование, фреза вращается в направлении подачи. При исследовании установлено, что при попутном фрезеровании затрачивается мощность на 10-15 % меньше, чем при встречной. Класс шероховатости обработанной поверхности на 1-2 класса выше.

14.11.2012

Элементы режима резания при фрезеровании. t – толщина срезаемого материала, измеренная по перпендикуляру к обрабатываемой поверхности. При черновой обработке снимается 80 % металла, 20 % снимается при чистовом фрезеровании. S_m – перемещение обрабатываемой детали относительно фрезы при вращении последней (мм/мин, минутная подача).

Скорость – скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси фрезы.

Силы резания при фрезеровании, крутящий момент (схема 2). На каждый зуб фрезы действует сила, которая может быть разложена на касательную к траектории движения кромки и радиальную, действующую по радиусу. Равнодействующая сила Р в свою очередь раскладывается на горизонтальную силу и вертикальную силу. Если фрезерование производится фрезой с косым зубом, то появляется осевая сила Р_о. Но с учетом сил трения, приходящихся на каждый зуб фрезы, осевая сила Р_о выглядит формулой 2. Крутящий момент М_кр = Р_z (D\2) Н*м.

Строгальные и долбежные станки. Строгание и долбление применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей, пазов, торцов, и других работ при прямолинейном возвратно-поступательном движении инструмента или детали. Точность обработки соответствует 8-9 квалитету, или 4-5 классу точности. Шероховатость 6-7 класс. Станки относятся к 7 группе по классификации металлорежущих станков. 1 и 2 типы – продольно-строгальные станки, главное движение осуществляет заготовка, а соответственно инструмент совершает движение подачи в поперечном направлении. 4 тип – долбежные станки. Главное движение совершает резец, движение подачи осуществляет деталь, установленная на станине. Применяются для обработки внутренних некруглых поверхностей, шпоночных канавок, пазов и так далее. К 5-6-7 типу относятся протяжные станки. 8 типа нет, к 9 относятся разные строгальные станки.

Особенности строгания:

1. Переменная скорость рабочего и холостого хода.

2. Во время холостого хода резец не работает – охлаждается.

3. Врезание резца сопровождается ударами.

4. Подача имеет прерывистый характер и осуществляется в конце холостого хода.

Строгальные станки по конструкции подобны токарным, но при прочных равных у них большее поперечное сечение. Строгальные резцы имеют большее поперечное сечение, потому что работает при переменных нагрузках. При обработках стальных отливок, строгальные резцы делают изогнутыми, чтобы предотвратить резец от выкрашивания.

Типы строгальных резцов: прокатные, подрезные, отрезные, фасонные. Долбежные станки бывают проходные и прорезные.

Элементы режима резания при строгании. Глубина резания Т – толщина снимаемого слоя за 1 рабочий ход резца. При долблении глубина резания равна ширине резца. Подача S мм на двойной ход. Для поперечно-строгальных – это перемещение детали (подача, в мм за 1 двойной ход резца), а для продольно-строгальных – это перемещение резца (в мм за один двойной ход стола). Это средняя скорость рабочего хода резца.

Шлифование. Естественные материалы: наждак, песчаник. В 1891 году был получен корбид кремния. Точность обработки – 5-7 квалитет, 1-2 класс точности; шероховатость 8-10 класс.

Виды шлифования:

1. Круглое наружное шлифование. Заготовка устанавливается в центрах или в патроне. Круг может работать с продольной или поперечной подачей.

2. Круглое внутреннее шлифование. Процесс обработки глухих и сквозных отверстий.

3. Плоское шлифование. Круг работает торцом или периферией.

4. Безцентровое шлифование. Обрабатываемые изделия типа тел вращения, не имеющие центровочных отверстий.

Основными инструментами являются круги, бруски, головки, сегменты, шкурки, порошки, пасты. Чаще всего на шлифовальных станках устанавливаются круги. Каждый круг имеет маркировку:

1. Форма размер.

2. Материал абразивных зерен.

3. Зернистость, индекс зернистости.

4. Твердость.

5. Структура, связка, точность изготовления, класс неуравновешенности, допустимая скорость.

Согласно ГОСТ существует 13 форм кругов. Природные материалы: алмаз, корунт природный, наждак (60 % окиси алюминия), песчаник (SiO₂). Искусственные: электрокорунт, корбид кремния, корбид бора, алмаз, эльбор и т.д. Электрокорунт подразделяется на электрокорунт нормальный 12А-16А, электрокорунт белый 22А-25А, электрокорунт хромистый 34А-35А, цирконистый 38А, титанистый 37А, монокорбид 43А-45А (обладает повышенной твердостью). Корбид кремния маркируется С, черный 52С-54С. Синтетические алмазы делятся на 5 марок в зависимости от прочности, низкой прочности – АСО, повышенной прочности – АСР, высокой прочности – АСВ, алмазы монокристальные – АСК и АСС. Эльбор на основе нитрита бора BN, маркируются русскими буквами ЛП и ЛО. Эльбор применяется для окончательной обработки высокопрочных изделий из труднообрабатываемых закаленных сталей.

28.11.2012

Зернистость. Минимальный размер зерна в сотых долях миллиметра. Зернистость – условное обозначение шлифовального материала, соответствующее размеру абразивных зерен основной фракции. Абразивные материалы подразделяются на шлиф-зерно, шлиф-порошки, микрошлиф-порошки. 200…16 – шлиф-зерно, 16…4 – шлиф-порошок, М40, М63, М14 – микрошлиф-порошок.

Индекс зернистости указывает на содержание зерен основной фракции, обозначается русскими заглавными буквами. В – высокий (55-60%), П – повышенный (50-55%), Н – нормальный (45-50%), Д – минимальный (39-45%).

Зернистость алмазных зерен обозначается дробью, напр. 180/125.

Твердость – способность связки удерживать зерно.

М1, М2, М3 – мягкая.

С1, С2, С3 – средне твердая.

СМ1, СМ2, СМ3 – средне мягкая.

Т1, Т2, Т3 – твердая.

СТ1, СТ2, СТ3 – средне твердая.

ВТ1, ВТ2 – весьма твердая.

ЧТ1, ЧТ2 – чрезвычайно твердая.

Чем мягче обрабатываемый материал, тем тверже выбираем круг.

Связка, связующее звено. Связки: неорганические, неорганические, металлические. К неорганическим связкам относятся керамическая связка (огнеупорная глина, полевой шпат, тальк и т.д.), магнезиальная (магнезит + хлористый кальций), силикатная (жидкое стекло и кремниевая пыль). Круги на керамической связке имеют высокую прочность, огнеупорны, химически стойкие, хорошо держат форму, обладают высокой производительностью. Маркируются заглавной буквой К (К1, К2, К3). Органические связки: бакелитовая (на основе смол, маркируется Б, стойкость до 200 гр. Цельсия, низкая стойкость к щелочам, обладает высокой удельной прочностью), вулканитовая (каучук, наполнитель, окись цинка или окись магния, маркируется В). Металлическая связка (70 % меди, 30 % олова) применяется для алмазных и эльборных кругов.

Структура – процентное соотношение объемов материала в связке. Существует 13 номеров структур, которые делятся на 4 группы. 0-3 – плотная (П), 4-6 – средняя (С), 7-12 – открытая (О), 13-20 – очень открытая (ОО).

Класс неуравновешенности. 1,2,3,4 – чем меньше цифра, тем более однородная структура круга.

Класс точности. АА – наибольшей точности, А – средней точности, Б – наименьшей точности.

14А40ПС2К5ПП500х50х305, 35 м/с.

ПП350х32х12722А25ПСМ17К1А, 35 м/с.

Элементы режима резания при шлифовании.

Толщина снимаемого слоя за один проход шлифовального круга – глубина резания. Она совпадает с величиной поперечной подачи. При черновом шлифовании она берется от 0,01 до 0,08 мм, при чистовом – 0,005...0,015. Подача – есть перемещение изделия вдоль оси заготовки (мм) за один оборот изделия. Подача берется в долях от ширины шлифовального круга. При черновом шлифовании – 0,5…0,8В мм/об., при чистовом – 0,25…0,4В мм/об. Поперечная подача – перемещение круга в поперечном (вертикальном) направлении (мм) за один ход изделия (заготовки), измеряется в мм/ход. Скорость резания – окружная скорость круга. Объем, срезаемый за один оборот заготовки (1).

Отделочные методы абразивной обработки:

1. Притирка или доводка. Притирка – процесс удаления с поверхности незначительного слоя металла с помощью мелкозернистых порошков. В качестве материала применяют пасту ГОИ, порошки корунта, алмазы.

2. Конингование – обработка внутренней поверхности блока цилиндров.

3. Суперфиниширование – обработка различных поверхностей при помощи абразивных брусков, улучшается только шероховатость поверхности, не повышает класса точности.

4. Полирование.