Определяем эффективную мощность при шлифовании

N=C_N V t ∙S d^q (2.46)

где C_N=0,3

r, y, q, x – показатели степени

r=0.35

y=0.4

q=0.3

x=0.4

N=0,330^0,350,3^0.40.006^0,455^0.3=0,6 кВт

Определим силу резания

; Н (2.47)

Н

Основное время

Т_о= (2.48)

Т_о=0,51 мин

2.9 Нормирование технологической операции

Норма штучного времени рассчитывается по следующей формуле :

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_обсл+Т_отд, (2.49)

где Т_шт — норма штучного времени, мин.;

Т_о — основное технологическое время, мин.;

Т_в — вспомогательное время, мин.;

Т_обсл — время на обслуживание рабочего места, мин.;

Т_отд — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Определение основного ( технологического ) времени.

Основное (технологическое) время Т_о затрачивается на непосредственное осуществление технологического процесса, т.е. на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали. Расчет основного времени производится на основании кинематики данного метода обработки и выбранных режимов резания.

Определение вспомогательного времени.

Вспомогательное время Т_в расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. При расчете нормы штучного времени учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем.

При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы:

— время на установку и снятие детали (если оно не перекрывается машинным временем при работе на многопозиционных станках);

— время на приемы управления станком. Сюда входит время, затрачиваемое на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя или величины подачи, поворот и перемещение частей станка и приспособлений, смену инструмента в быстросменном патроне, смену быстросменных кондукторных втулок и другие приемы, непосредственно обеспечивающие выполнение обработки;

— время на измерение деталей (если оно не может быть перекрыто машинным временем);

Вспомогательное время определим по следующей формуле:

Т_в=t_ус+t_уп+t_изм, (2.50)

где t_ус — время на установку и снятие детали, мин.;

t_уп — время на приемы управления станком, мин.;

t_изм — время на измерение детали, мин.

Вспомогательное время Т_в вместе с основным (технологическим) временем Т_о составляет оперативное время Т_оп:

Т_оп=Т_о+Т_в. (2.51)

Определение времени обслуживания рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места Т_обсл состоит из двух частей:

— времени на техническое обслуживание рабочего места t_тех, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента, на регулировку и подналадку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы;

t_тех=2,5%∙Т_о (2.52)

— времени на организационное обслуживание рабочего места t_орг, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены, осмотра и опробования оборудования, получения инструктажа в течение рабочего дня, смазки и чистки станка в течение смены и уборки рабочего места в конце смены.

t_орг=1,2%∙Т_оп (2.53)

Таким образом, время на обслуживание рабочего места Т_обсл определяется по формуле:

Т_обсл=t_тех+t_орг. (2.54)

Время перерывов на отдых и личные надобности Т_отд зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи и определяется в процентах от оперативного времени Т_оп в серийном производстве.

Т_отд=5%∙Т_оп. (2.55)

В состав подготовительно-заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача продукции и доставка на рабочее место инструмента и приспособлений.

Подготовительно-заключительное время задается по нормативам и зависит от характера и объема подготовительных работ.

Подготовительно-заключительное время определим по формуле:

Т_п.з=a+(b∙N_и)+(с∙Р_р), (2.56)

где a, b, c — постоянные коэффициенты;

N_и — число режущих инструментов, шт.;

Р_р — число устанавливаемых исходных режимов работы станка.

Значения коэффициентов: а=11,3; в=0,8; с=0,5.

Размер партии (число деталей в партии) n находим по следующей формуле:

n=N∙а/Ф, (2.57)

где N — годовая программа выпуска деталей, шт.;

а — число дней запаса заготовок на складе (3-5 дней);

Ф — число рабочих дней в году (Ф=260 дней).

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом. [5,стр 101-105]

Операция 005 – Токарная автоматная

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

(2.58)

где Т – подготовительно-заключительное время, мин: Т =16 мин;

n- количество деталей в настроечной партии, шт.:

(2.59)

где N- программа выпуска, шт.;

a- число дней запаса заготовок на складе: а = 3 дней;

Ф- число рабочих дней в году: Ф = 250 дней.

шт.

Т_шт – штучное время, мин.:

где Т – основное время, мин; Т_о = 2.25 мин.

Т – вспомогательное время, мин;

Т – время на обслуживания рабочего места, мин;

Т – время на перерыв на отдых и личные надобности, мин.

Основное время Т_о вычисляется на основании принятых режимов резания.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

(2.60)

где Т – время на установку и снятие детали, мин;

Т - время на закрепление и откреплении детали, мин;

Т – время на приемы управления, мин;

Т – время на измерение детали, мин.

Время на установку и снятие детали, закрепление её и открепление:

Т =0 т.к обработка многопозиционная время на установку и снятие детали перекрывается машинным временем.

Т =0,024 мин

Т = 0,01 мин.

Время на измерение детали: Т = 0,09 мин.

Определяем вспомогательное время:

Т =0,024+0,01+0,09=0,124 мин

В серийном производстве Т и Т по отдельности не определяются. В нормативах даётся сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени.

Оперативное время Т = Т + Т , а общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве будет равно:

(2.61)

П = 5%

Определяем оперативное время:

Т = 2,25+0,124=2.374 мин.

Определяем время на обслуживание рабочего места и отдых:

Т =2.374·5/100=0,119 мин.

Приведенные выше формулы для определения штучно-калькуляционного времени можно представить в виде:

(2.62)

Коэффициент k=1,5- для крупносерийного производства.

Определяем норму штучно-калькуляционного времени:

Т =16 / 480 + 2,25 +(0.024 + 0,01 + 0,09) · 1,5 + 0,119 = 2,42 мин.

Определяем производительность токарно-автоматной операции в час по формуле:

(2.63)

Определяем производительность токарно-автоматной операции в смену по формуле:

(2.64)

Таким образом, выполненное нормирование показали, что производительность на рассматриваемой технологической операции должен быть не менее 202 детали за смену