Практическая работа №1

Проектирование технологического процесса сборки.

Цель работы – освоение методики проектирования технологических процессов сборки и заполнения технологической документации.

Исходные данные:

1. Годовая программа выпуска сборочной единицы – 12000 шт.

2. Масса базовой детали (ступицы) – 3 кг.

3. Чертеж узла в сборе.

4. Спецификация деталей, входящих в узел.

1. Определение типа производства и расчет такта выпуска сборочных единиц.

Ориентировочно тип сборочного производства можно определить по таблице. При годовой программе выпуска N=12000 шт. и массе базовой детали (ступицы) m=3 кг. тип производства – серийный.

Такт выпуска узлов τ, мин./шт., определяем по формуле 1.

, (1)

где -действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

N-годовая программа, шт.

, (2)

где -номинальный годовой фонд времени, ч;

k-коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования; принимаем равным 0,97, т.к. двухсменный режим работы.

, (3)

где D-количество рабочих дней в году;

z-продолжительность смены; z=8ч.

n-количество смен; n=2.

, (4)

где 365-календарное количество дней в году;

О-количество дней отдыха; О=104;

П-количество праздничных дней; П=12;

С-количество дней , сокращенных на один час в предпраздничные дни; С=10.

2. Изучение служебного назначения сборочной единицы и краткое описание ее работы.

Данная сборочная единица является составной частью натяжного механизма служащего для натяжения ременной передачи.

Натяжение выполняется за счет принятия 3-х ручьевого шкива 8 к одной из ветвей ременной передачи.

3-х ручьевой шкив 8 вращается на двух шариковых подшипниках 9 установленных на ступице 11. Подшипники от осевых перемещений удерживаются втулкой 12, компенсационным кольцом 7 и стопорным кольцом 3. Для предупреждения попадания пыли и грязи в подшипники, а так же во избежание вытекания смазки ступица закрыта с правой стороны уплотнительным кольцом 10, а с левой стороны – фланцем 5 через прокладку 6. Для пополнения и замены смазки внутри ступицы во фланце 5 предусмотрена крышка 1 закрепляемая 4 винтами 2.

3. Анализ чертежа и технических условий на сборочную единицу.

Чертеж сборочной единицы в целом оформлен правильно, в соответствии с требованиями ЕСКД и дает полное представление о конструкции собираемого изделия. Однако, имеются недостатки: отсутствуют габаритные размеры сборочной единицы, присоединительные размеры и размеры в сопряжениях.

Технические требования №1, 2, 3 ,4 оставляем без изменения.

Техническое требование №5 следует записать: «Шкив (поз.8) должен плавно проворачиваться на ступице от приложенного момента , Нм, без заеданий».

Техническое требование №6 стоит записать: «До заправки смазкой внутреннюю полость ступицы проверить на герметичность воздухом под избыточным давлением . Падение давления в течении 15 сек. не допускается».

Техническое требование №7 следует записать: «Внутреннюю полость заполнить маслом трансмиссионным ТСn – 10 ГОСТ 23652 – 79 в количестве

Возможность выполнения изделием технического требования №3 проверим на основе построения и расчета конструкторской размерной цепи.

1. Формулировка задачи: «Осевой люфт шкива (поз.8) регулировать компенсационным кольцом (поз.7).

2. Выявляем размеры (составляющие звенья) влияющие на величину замыкающего звена .

Звено - расстояние от левого торца канавки до правого крайнего торца ступицы.

Звено - ширина подшипника 9 правого.

Звено - ширина втулки 12.

Звено - ширина левого подшипника 9

Звено - ширина компенсационного кольца 7.

Звено - ширина стопорного кольца3.

Из конструкторской документации на заданную сборочную единицу находим:

.

3. Строим размерную цепь.

Рисунок 1 – Размерная цепь.

4. Рассчитываем номинальное значение размера замыкающего звена по формуле:

(5)

где m-порядковый номер звена (в том числе и замыкающего);

-передаточное отношение i-го звена размерной цепи;

-для увеличивающих составляющих звеньев;

-для уменьшающих составляющих звеньев;

-номинальные размеры составляющих звеньев, мм; определяются из технической документации на заданную сборочную единицу.

5. Определяем допуск замыкающего звена , мм, по формуле:

, (6)

где -верхнее и нижнее отклонение замыкающего звена.

6. определяем координату середины поля допуска замыкающего звена ,мм, по формуле:

, (7)

7. Рассчитываем среднюю величину допуска , мм, составляющих звеньев по формуле:

, (8)

8. Выбираем метод достижения требуемой точности замыкающего звена, экономичный в данных производственных условиях.

Т.к. средняя величина допуска составляющих звеньев очень мала ( , количество их велико (больше 5), и имеется компенсационное кольцо, по этому применяем метод пригонки.

9) Рассчитываем допуски составляющих звеньев по формуле (6).

;

;

;

;

;

.

10. Определяем координаты середин полей допусков составляющих звеньев по формуле (7).

;

;

;

;

;

.

10. Определяем расчетный допуск замыкающего звена методом максимума – минимума по формуле:

10. Определим наибольшее возможное значение компенсации по формуле

10. Определяем поправку к значению координаты середины поля допуска компенсирующего звена , по формуле:

10. Определим координату середины поля допуска компенсирующего звена ,с учетом поправки по формуле:

10. Определяем новые предельные отклонения компенсирующего звена и по формулам:

Новый размер компенсирующего звена

4. Разработка технологической схемы сборки.

Узлы I-го порядка	Подузлы	Комплекты	Детали
Ступица в сборе со шкивом 3СБ11 1 Ступица 5СБ11 1	Шкив в сборе с подшипниками 2СБ8 1 Запрессовать Завинтить	Шкив в сборе 1СБ8 1 Подшипник 9 1 Запрессовать Подшипник 9 1 Запрессовать Фланец в сборе с крышкой 4СБ5 1	Ступица 11 1 Шкив 8 1 Кольцо уплотнительное 10 1 Втулка 12 1 Кольцо компенсационное 7 1 Кольцо стопорное 3 1 Прокладка 6 1 Фланец 5 1 Крышка 1 1 Винт 2 4 Завинтить Болт 4 4

Рисунок 2 – Технологическая схема сборки ступицы.

5. Разработка маршрутного тп сборки.

Таблица 1. – Маршрутный ТП сборки ступицы.

№ операции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление (ПР), вспомогательный инструмент (ВИ), слесарный инструмент (СЛ)	Режущий инструмент (РИ), средства измерения (СИ)	Оперативное время , мин.
1	2	3	4	5	6
005	Сборка шкива 01.Закрепить шкив (поз.8) в приспособлении 02.Установить уплотнительное кольцо (поз.10) 03.Извлеч подшипник из упаковки 04.Промыть подшипник в керосине 05.Смазать подшипник маслом 06.Запрессовать подшипник (поз.9)в шкив 07.Протереть втулку 08.Установить втулку (поз.12) в шкив 09.Смазать второй подшипник маслом 10.Запрессовать второй подшипник в шкив	Верстак Промывочная ванна Масленая ванна Пресс реечный верстачный Пресс реечный верстачный	ПР:Специальное сборочное приспособление ВИ:Кисть ВИ:Оправка специальная ВИ:Сухая салфетка ВИ:Оправка специальная,молоток ВИ:Кисть ВИ:Оправка специальная		0,17 0,055 0,072*2=0,144 0,24*2=0,48 0,12 0,15 0,078 0,047 0,12 0,11
010	Установка шкива 01.Закрепить ступицу в приспособление 02.Запрессовать шкив в сборе на ступицу 03.Протереть кольцо компенсационное 04.Установить кольцо компенсационное (поз.7) 05.Установить кольцо стопорное (поз.3) 06.Установить прокладку (поз.6)	Верстак Пресс реечный верстачный	ПР:Специальное сборочное приспособление ВИ:Оправка специальная ВИ:Сухая салфетка ВИ:Щипцы для установки стопорных колец

Продолжение Таблицы 1. – Маршрутный ТП сборки ступицы.

1	2	3	4	5	6
015	Сборка фланца 01.Закрепить фланец (поз.5) в приспособлении 02.Установить крышку (поз.1) 03.Закрепить крышку (поз.1) винтами (поз.2) 04.Наполнить смазкой внутреннюю полость шкива	Верстак	ПР:Специальное сборочное приспособление ВИ:Эллектрический винтоверт. мод:ИЭ-36015 ВИ:Масленка
020	Установка фланца 01.Установить фланец в сборе 02.Закрепить фланец в сборе болтами (поз.4)	Верстак	ВИ:Пневматический гайковерт.мод.ИП-3112А
025	Контрольная 01.Проверить легкость вращения шкива 02.Проверить биение поверхности 5 относительно поверхности А 03.Проверить осевой люфт шкива	Стол ОТК	ПР:Специальное контрольное приспособление ПР:Специальное контрольное приспособление	СИ:Индикатор ИЧ10М ГОСТ 577-68 СИ:Индикатор ИЧ10М ГОСТ 577-68