Результаты моделирования

После запуска выполнения программы моделирования получаем сообщение:

Следовательно: загрузка второго станка на вторичной обработке составляет 95%. Вероятность появления отходов составляет 1%. Также во время симулирования мы подсчитывали количество деталей в заделе. Независимо от количества деталей, процент максимальной загрузки задела остается равным 88% - что составляет для опыта из 500 деталей примерно 450 деталей. Это очень много, и ни в один задел столько деталей не поместиться. Такое большое число получилось исходя из алгоритма обработки деталей первым станком. Т.е. если первый станок видит на входе деталь, то он начинает её обрабатывать, кладя первично обработанную предыдущую деталь в задел. Для большей наглядности в программы были внесены небольшие изменения которые регистрируют события, по которым в дальнейшем строились графики. Графики отображают состояние системы и события во времени. Горизонтальная ось графиков – время в минутах, вертикальная ось – события и состояние системы. Каждый график читается слева направо, каждый отображает 1000 минут модельного времени и каждый график является продолжением предыдущего.

Для экономии места в курсовом проекте представлено три первых графика (3000 минут) – начало работы процесса, три следующих – конец работы процесса.

На графиках использованы следующие обозначения:

• - событие «поступление новой детали на первичную обработку»

• - состояние «первичная обработка детали первым станком» (белая полоса)

• - состояние «вторичная обработка детали первым станком»

• - событие «поступление детали в задел»

• - событие «изъятие детали из задела»

• - состояние «наличие в заделе больше трех деталей»

• - состояние «вторичная обработка детали вторым станком» (если в заделе>3з деталей)

• - событие «деталь обработана (поступает в накопитель готовых)»

• - событие «повторный брак детали (появление отхода)»

• - состояние «повторная вторичная обработка детали вторым станком»

• - состояние «повторная первичная обработка детали вторым станком»

Начало работы процесса:

Конец работы процесса:

По этим графикам можно сказать следующее: после того, как в заделе оказалось больше трех деталей, так количество деталей и не стало меньше четырех до конца процесса. Т.к. оба станка работали постоянно, то это (постоянное возрастание количества деталей в заделе) связано в первую очередь с тем, что частота поступления деталей на обработку выше чем средняя частота выхода обработанных изделий. Второй станок работает 99% времени (на первичной и вторичной обработках). Для увеличения и так большого показателя, можно уменьшить значение количества деталей в заделе для его включения. Для уменьшения количества деталей в заделе, в связи с тем что технологические параметры станков мы менять не можем, самое простое что можно сделать - это увеличить время прихода новых деталей на обработку.

Увеличим константу newDetInterval c 50 до 70 минут и запустим моделирование.

По новому моделированию построим графики:

Начало процесса:

Конец процесса:

По графикам последнего моделирования видно что задел «дышит»: там постоянно образуется количество деталей большее трех и так же постоянно их становится меньше четырех. При этом производительность второго станка на вторичной обработке снизилась всего на 1%. Снижение времени работы процесса обусловлено алгоритмом работы первого станка, который в первую очередь обрабатывает новые детали.

Выводы

По результатам проведенного моделирования ясно, что в настоящее время процесс обработки деталей работает не так как должен, из-за того что количество деталей в заделе постоянно увеличивается в связи с слишком частым появлением новых деталей для обработки. Необходимо увеличить интервал поступления новых деталей примерно на 25 минут.