3.6 Механический участок

Механический участок - важнейшее звено в структуре вагоноре­монтного производства. В нем выполняется станочная обработка новых деталей для ремонтируемых вагонов, а также для отпра­вки на другие вагоноремонтные предприятия, в порядке коопериро­ванных поставок. Механический участок тесно связан прежде всего с кузнечным и литейным цехами, которые обеспечивают его заготов­ками. Часть деталей обрабатывается из прокатных матери­алов, получаемых со склада.

Снабжение механического участка заготовками может осущест­вляться через промежуточные склады заготовок, а передача обра­ботанных деталей из механического в вагоносборочный участок и дру­гие, может производиться через склады готовых узлов и де­талей. Проверка качества выпускаемой продукции осущест­вляется отделом технического контроля (приёмщиком).

Производственная программа механического участка устанавливается по номенклатуре, спецификации и массе обрабатываемых деталей и определяется программой ремонта вагонов, нормами расхода деталей на ремонтируемый вагон и заданным планом изго­товления запасных частей для других предприятий.

В состав механического участка входят производственное (станочное) и вспомогательное отделения, складские и служебно-бытовые помещения. Производственное отделение формируемся из участ­ков и поточных линий по обработке деталей и сборке небольших узлов. К вспомогательным относятся инструментально-раздаточная кладовая, участок механика, кладовые заготовок и гото­вых изделий

Процесс производства предусматривает ритмичную подачу в цех отливок, поковок и сортового материала на участки обработки и такую же выдачу деталей.

В области организации производства рекомендуется внедрение предметно-замкнутых участков, поточных механизированных и автоматизированных линий, многостаночного обслуживания, групповых методов обработки и научной организации труда,

В соответствии с этим в механическом участке организуют специализированные производственные отделения и поточные линии обра­ботки по основным группам деталей.

Организация предметных отделений и поточных линий позволяет специализировать оборудование на выполнении однородных операций, уменьшить заделы, сократить производственные циклы, упростить управление производством.

Механический участок оснащают высокопроизводительными металлорежущими станками: токарными, фрезерными, строгальны­ми, сверлильными, долбежными. Расчет потребности станков выпол­няется одним из двух способов: по технологическому процессу (детальный метод); по технико-экономическим показателям (укрупнен­ный метод).

Расчет станочного парка механического участка по первому ме­тоду можно вести при наличии точно установленной номенклатуры продукции, подробно разработанных технологических процессов и норм времени на каждую деталь и операцию. Второй метод расчета используют в тех случаях, когда неизвестна точная номенклатура обрабатываемых деталей.

При детальном методе расчетов количество станков можно оп­ределить по формуле:

, (3.33.)

где NД - количество одноименных деталей, обрабатываемых в те­чение года на данной группе станков;

t_шк - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин. ;

F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при

односменной работе в течение года, ч;

т - число смен работы;

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

По укрупненному методу расчет ведется на основе технико-экономичеcких показателей, характеризующих: съем продукции с одного станка в тоннах или штуках при односменной работе; съем продук­ции с одного станка в денежном выражении при тех же условиях ра­боты; трудоемкость обработки 1т изделий в станко-часах. Точность расчетов зависит от степени точности исходных нормативов. Если расчеты ведутся по показателям съема изделий с одного станка, то формула для определения расчетного количества оборудования при­мет вид:

, (3.34)

где N_г - годовая программа выпуска продукции;

q_г - годовой съем изделий с одного станка при работе в од­ну смену;

т - число смен работы.

Если расчеты производят по трудоемкости обработки, то используют формулу:

, (3.35.)

где t_г - трудоемкость обработки 1 т изделий, станко-часов;

F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при односменной работе в течение года, ч;

т - число смен работы;

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

В среднем можно принять трудоемкость обработки 1т новых деталей (без метизов) в станко-часах: для ремонта грузовых ваго­нов – 24; пассажирских - 45.

Полученное при расчете, общее количество станков распределя­ют по типам и по мощности в соответствии с удельным соотношени­ем различных групп станков.

Количество производственных рабочих-станочников определяют по общей трудоемкости годовой программы или по числу запроекти­рованного производственного оборудования. Потребность рабочих для поточных и автоматических линий определяют по числу рабочих мест, с учетом многостаночного обслуживания.

Расчет потребного количества производственных рабочих F_пр по общей трудоемкости годовой программы при единичном и серий­ном производствах ведется по формуле:

, (3.36.)

где NД - количество одноименных деталей, обрабатываемых в те­чение года на данной группе станков;

t_шк - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин. ;

F _ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного работника;

- коэффициент многостаночности.

Количество рабочих-станочников, по наличию оборудования, определяют с учетом его загрузки:

, (3.37.)

где F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при односменной работе в течение года, ч;

Б_ст – количество станков;

F _ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного работника;

- коэффициент многостаночности.

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

Коэффициент многостаночности принимается на основании опытных данных в зависимости от типа оборудования. Значение этого коэффициента для токарных многорезцовых станков, токарных полу­автоматов, сверлильных и фрезерных станков принимают 1,5 - 2,0.

Механический участок размещают в одном или двух пролетах зда­ния (в зависимости от объема работы и количества станков) в бло­ке с ремонтно-механическим и инструментальным участками. Такое раз­мещение позволяет сократить транспортировку частей при ремонте, ускорить процесс ремонта и лучше снабжать механический участок режущим и измерительным инструментом. Стандартная ширина пролетов в механических участках равна 18 или 24 м.

Длина пролетов определяется количеством и расположением оборудования, размером площадей вспомогательных отделений. Пло­щадь станочного отделения определяют расстановкой оборудования, с соблюдением: установленных проходов между станками, проездов для транспортных средств, а также выделением мест для склад­ских площадок. При укрупненных расчетах на один станок принима­ют площадь 20 м².

Станки могут быть расположены в порядке последова­тельности выполнения операций технологического процесса, обра­зуя поточные линии, или по типовому признаку самих станков (групповое расположение), или комбинированно, с большим или меньшим преобладанием одного из принципов.

Планировка производственных участков, кладовых и контроль­ных площадок должна обеспечить прямоточностъ технологичес­ких процессов и минимальный объем внутрицеховых транспортных перевозок и складских работ.