2.7 Маршрутная технология

В данном разделе очередность проведения операций объединяется общим маршрутом и определяем первоочередность операции. Маршрутная технология приведена в таблице 10.

Таблица 10 – Маршрутная технология

Наименование операции и содержание перехода	Оборудование, содержание	Технические требования на переходы и контроль	Инструмент
			Рабочий	Измерительный
005слесарная А. Установить, снять 1 спрессовать 0,010 термическая А. Установить, снять 1 нагреть 0,015 слесарная А. Установить, снять 1 запрессовать	Пресс Печь Пресс	Спрессовать ДРД	-	-
		С 300-600 нагреть
		Запрессовать ДРД

Продолжение таблицы 10 – Маршрутная технология

Наименование операции и содержание перехода	Оборудование, содержание	Технические требования на переходы и контроль	Инструмент
			Рабочий	Измерительный
0,05Токарная А.Установить, снять 1 проточить до Р.Р	Токарный станок патрон 3 кулачковый	113,5	штангенциркуль

2.8 Выбор технологического оборудования, приспособлений и инструмента

Токарно-винторезный станок модели IK625

Высота центров, мм – 500 мм

Наибольшее расстояние между центрами, мм – 1000.1400.2000

Наибольший диаметр обработки, мм – 500мм

Диаметр отверстия шпинделя - 52

Число оборотов шпинделя в минуту– 12,5; 15; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80: 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;1600; 2000.

Подача суппорта в мм на 1 оборот – 0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,261; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39;0,43; 0,47;0,52;0,57;0,6; 0,7;0,78;0,87;0,95;1,04;1,14;1,21;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08;

Габаритные размеры длина-2812;321;,3812; ширина 1215,высота 1349

Мощность электродвигателя, кВт – 10

Число оборотов электродвигателя, об/мин – 1335

Масса станка 2310-2635 кг

Резец – ВК-8

Пресс

2.9 Режим обработки.

1 Токарная

Выбираем основные параметры из таблицы:

t = 1; S = 0.8 мм/об; V = 80м/мин,L=20мм

V_мм/мин=80*0,7*0,7*1,05=41,16

n = 1000V/(πD)

n₁ = 1000∙41,16/(3.14∙386) = 33,95 об/мин.

Выбираем фактические обороты из паспорта станка:

n₁ = 40 об/мин

Т_маш = l/(nS) • i i = 1

T_маш1 = (20/(40*0.8))*2 = 1.25 мин.

T_вс = T_ву + T_щ + T_вп

T_вс = 0.84+0.42+0.3=1.56 мин.

T_доп=(Т_маш+Т_вс)*(8/100) где К = 4.6

T_доп=(1,25+1,56)*(8/100)= 0,22

Т_шт= Т_маш+ Т_вс+ T_доп

Т_шт=1,25+1,56+0,22=3,03

Т_пз = 6.6 мин.

Т_шк = Т_шт + Т_пз/z

Т_шк1 = 3,03 + 6.6/16,06 = 3,44 мин.

2 слесарная.

Нагрев 30мин

Время запрессовки выпрессовки = 9,6

Время установить снять = 1,71

Т_пз = 6 мин.

Т_шк = Т_шт + Т_пз/z

Т_шк1 =(30+9,6+1,71)+ 6 /16,06 = 41,14 мин

3 Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта детали

Себестоимость ремонта детали включает в себя все затраты, связанные с ее ремонтом. В состав затрат входит заработная плата основная , которую рабочие получают включая все виды доплат и премий, дополнительная, которую рабочие за время отпуска и выполнение государственных обязанностей, начислений на суммарную основную и дополнительные платы в различные социальные и другие фонды, определяемые как региональным, так и федеральным органом власти.

В себестоимость включают затраты на материалы, запасные части, ели при данном технологическом процессе они есть и накладные расходы.

При таком перечислении затрат все затраты на технологические энергоресурсы, тепло, местное и общее освещение, зарплату работников не участвующих технологическом процессе, амортизацию в различных фондах, участвующих в производстве (зданий, сооружений, станков, оборудовании), канцелярские расходы, командировочные относят к накладным расходам.

При определении себестоимости ремонта учитывают все статьи затрат.

Основная зарплата состоит: из забортной платы по тарифу (причисление повременной зарплаты), различных доплат (работа в ночное время, руководство бригадой), различных других доплат по принятому предприятием положением, а также премии.

Зарплата по тарифу :

ЗП_тар = С_ч • Т_шк, где С_ч – ставка часовая (руб), Т_шк – трудоемкость выполнения работ (час)

ЗП_тар1 = 0,69*∙(112,88 = =77,88 руб./ч

ЗП_тар2 = 0,057*126,91 = 7,23 руб./ч

В данном курсового проекта зарплата по тарифу приравнивается к основной заработной плате, т. к. недоплаты, не премии не рассчитываются.

ЗП_тар = ОЗП

Дополнительная зароботная плата равняется:

ДЗП = ОЗП∙(%ДЗП/100), где %ДЗП от осн = 10

ДЗП₁ =77,88∙(10/100) = 7,788 руб./ч.

ДЗП₂ = 7,23*(10/100) = 0,723 руб./ч.

Фонд оплаты труда равен:

ФОТ = ОЗП + ДЗП

ФОТ₁ = 7,788+77,88=85668 Руб./Ч.

ФОТ₂ = 7,23+0,723=7953 Руб./Ч.

Отчисления в социальные фонды:

ОСФ = ФОТ•(%ОСФ/100)

Процент отчислений принимаем равный 30,4

ОСФ₁ = 85,668*(30,4/100) = 26,04 Руб./Ч.

ОСФ₂ = 7,953*(30,4/100) = 2,41 Руб./Ч.

Зарплата по статьи «Заработная плата с начислением»:

З₁ = ФОТ + ОСФ

З1₁ = 85,668+26,04=111,708 руб./ч.

З1 = 7,953+2,41=10,363 руб./ч.

З_1,2=122,071

Расчет затрат по статье «Заработная плата с начислениями» сведен в таблице 11

Таблица 11 – Расчет затрат

Номер и наименование операции	Разряд работ	Ставка часовая, Сч	Тшк, мин	Тшк, час	З/п по тарифу	ДЗП	ОСФ	З1
0,05 токарная	3	112,88	3,44	0,057	77,88	7,788	26,04	111,708
0,010	4	126,91	41,141	0,69	7,23	0,723	2,41	10,363
Итого	-	-	44,581	0,747	85,11	15,018	28,45	122,071

Если есть затраты на материалы, а не только механическая обработка, то необходимо рассчитать расход материалов и их стоимость суммарную.

З_м = З_мi

Зм_газ =1512

.

Укрупненные наклодные расходы определяют в % от затрат по всей статье, зарплата с начислениями то ФОТ или ОЗП. В данном курсовом проекте принимаем в % от ОЗП.

НР = ОЗП•(%НР/100), где %НР = 200%

НР₁ = 111,708*2=223,416 руб.

НР₂ = 10,363*2=20,726 руб.

.

HР = 244,13 руб.

Себестоимость ремонта детали:

З_обш = З₁ + З_м + З_зч + НР

З_общ = 122,07+1512+244,13 = 1878,2 руб.

3.2 Экономический анализ технологического процесса

Величина годовой экономии от ремонта детали составит:

Э_г = (Ц_нов - З_общ) • N

Э_г = (48000-1878,2)*4000=184487200 руб.

Вывод: в результате расчетов, приведенных выше видно, что величина годовой экономии составляет 184487200 руб. Из этого можно сделать вывод, что ремонт детали целесообразен.