- •1. Общий подход к расчету и проектированию двигателя.
- •2 Выбор типа, тактности, чисел оборотов и цилиндров и расположения цилиндров двигателя
- •3. Методика расчета и проектирования маховика.
- •5. Расчет, выбор материала и проектирование поршневых колец.
- •6. Расчет, выбор материала и проектирование шатуна.
- •7. Расчет, выбор материала и проектирование коленчатого вала.
- •9. Расчет, выбор материала и проектирование поршня.
- •11. Методика расчета системы смазки.
- •12. Методика расчета системы охлаждения.
- •13. Методика расчета механизма газораспределения.
- •14. Перечислите пути повышения долговечности механизма газораспределения.
- •15. Современные и перспективны материалы для изготовления деталей двс.
- •16. Расчет кулачка топливного насоса высокого давления.
- •17. Какие формы тарелок клапанов в каких случаях применяются?
- •18. Как определить количество и диаметр распыливающих отверстий форсунок дизелей?
- •19. Как определяются производительности жидкостного насоса и вентилятора системы охлаждения?
- •20. Какие функции выполняет система смазки?
- •21. Какие требования предъявляются к блок - картеру и как они учитываются при его проектировании и изготовлении?
- •22. Какой термообработке подвергает поршневой палец?
- •23. Какие факторы учитываются при определении числа компрессионных колец.
- •24. Перечислите основные элементы коленчатого вала.
- •26. Как рассчитывается и проектируется кулачок распределительного вала механизма газораспределения?
19. Как определяются производительности жидкостного насоса и вентилятора системы охлаждения?
Производительность жидкостного насоса Gв, находим используя соотношение:
Qохл=Gвс(t1-t2),
где с – теплоемкость охлаждающей жидкости.
Отсюда
. (6)
Для определения производительности вентилятора Lв используем выражение:
Qохл=Lвсв(2-1).
Отсюда . (7)
На основе Gв и Lв ведут расчет жидкостного насоса и вентилятора.
20. Какие функции выполняет система смазки?
Системы смазки разрабатываются с учетом выполняемых ею функций:
- функция снижения коэффициента трения определяет необходимость использования смазочного масла (с определенными свойствами) и насоса, подающего масло к узлам трения, причем насосы могут быть шестеренчатыми (с внутренним или наружним зацеплением шестерен) или роторными;
- охлаждения – требует использования радиатора для охлаждения и насоса для прокачивания масла через него;
- вынос продуктов износа – применения фильтров для их отделения от масла.
Крупные частицы, размеры которых превышают 40…50 мкм, задерживаются сеткой маслозаборника, а частицы диаметром более 10 мкм - ф.г.о. щелевого (ленточного или пластичного) типа.
Металлические частицы скапливаются в поддоне и улавливаются магнитными сливными пробками.
Важная функция системы смазки – отвод тепла от нагретых деталей.
21. Какие требования предъявляются к блок - картеру и как они учитываются при его проектировании и изготовлении?
Блок-картер - наиболее сложная, дорогая, причем базовая деталь двигателя.
Если ее жесткость недостаточна, то при затяжках головки цилиндров и др. деталей происходит её деформация, резко увеличивающая износ сопрягаемых с ней деталей, в частности подшипников и др. При V-образном расположении цилиндров длина ДВС сокращается (на 30%), благодаря чему жесткость блок-картера повышается. Повышению жесткости способствует и «рубашка» жидкостного охлаждения двигателя, применение «мокрых» гильз. С целью повышения жесткости иногда применяют анкерные болты. При длительной работе блок-картер коробится из-за деформаций, вызванных изменениями структуры его материала. Поэтому технология его изготовления обычно предусматривает искусственное сгорание. Материалы для блок-картера - чугуны (серые, легированные) и алюминиевые сплавы (при них масса блок-картера оказывается меньше почти на 30%).
22. Какой термообработке подвергает поршневой палец?
Поршневой палец работает в условиях резко переменных нагрузок, высоких температур и полужидкостного трения. Наиболее широко применяются полые пальцы плавающего типа с наружной коркой с высокой твердостью и «вязкой» остальной части. Изгибающие нагрузки приводят к некоторой деформации отверстий в зоне выхода из бобышек и головки шатуна. Пальцы изготавливают из сталей – 45, 20, 15ХН, 15Х, 20ХЗ и др. Пальцы из малоуглеродистых сталей подвергают цементации на глубину 0,5…2,0 мм, высокоуглеродистых – закаливают ТВЧ на глубину 1…1,5 мм до твердости HRC=58-65 (сердцевина - до 36), иногда даже используют азотирование. Наружная поверхность шлифуется и полируется. Относительный зазор между пальцем и бобышками и головкой шатуна
=0,0005…0,001.