Тема №3. Производственная логистика.

Предмет изучения производственной логистики. «Дерево целей» организации. Требования к организации и управлению материальными потоками. Законы организации производственных процессов: закон упорядоченности движения предметов труда в производстве, закон непрерывности хода производственного процесса, закон ритма производственного цикла изготовления изделия, закон календарной синхронизации циклов процесса изготовления изделий и их частей. Оптимизация организации производственного процесса: расчет длительности производственного цикла, расчет оптимального размера партии, расчет длительности производственного цикла изделия. Правило «80-20».

Материальный поток на своем пути от первоисточника до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное (см. рис. 3). Производственная логистика рассматривает процессы происходящие в сфере материального производства.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий.

Предметом изучения производственной логистики, как науки, является оптимизация потоковых процессов.

Теория производственной логистики включает в себя следующие основные положения:

• отказ от избыточных запасов;

• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

• отказ от изготовления серии деталей, на которые нет заказа покупателей;

• устранение простоев оборудования;

• обязательное устранение брака;

• устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров;

В отличие от логистической традиционная теория организации производства предполагает:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

• иметь большой запас материальных ресурсов.

Если рассматривать различие двух теорий (логистической и традиционной) можно сказать, что логистическая теория производства наиболее эффективно повышает производственную деятельность промышленных предприятий.

В условиях экономики выживаемость предприятий, завоевание ими конкурентных преимуществ возможна лишь при постоянном совершенствовании организационно-технического процесса с целью приближения реально существующего производства к его оптимальному проекту.

Разработку оптимального проекта предприятия как высокоорганизованной и гибкой производственной системы (ПС) можно представить в качестве типового процесса, который начинается с определения главной цели функционирования системы и предполагает ее разделение на ряд целей, что сегодня известно как «дерево целей» (см. рис. 4).

Рис. 4. «Дерево целей организации»

Что касается подсистем организации и управления промышленным предприятием, то они имеют иные цели первого уровня, но одинаковые цели второго, третьего и четвертого уровней, как это показано на рис. 4.

Рациональная организация и управление материальными потоками сегодня предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов.

Современная организация и оперативное управление производством (материальными потоками) должны отвечать ряду требований:

1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Под ритмичной работой следует понимать оптимальную организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск продукции с минимальными затратами.

Единичный процесс – процесс изготовления партии деталей одного наименования на производственном участке.

Частичный процесс – процесс изготовления комплекта деталей одного изделия (заказа) на производственной участке.

Частный процесс – процесс изготовления изделия (заказа) одного наименования на всех стадиях производства, во всех производственных подразделениях основного производства.

2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность производственного процесса означает непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Стоит отметить, что час простоя рабочего места (рабочего и оборудования) в условиях непоточного производства наносит убытки во много раз больше, чем убытки производства от часа пролеживания предметов труда одного наименования. Следовательно общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов, в условиях непоточного производства, может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.

4. Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.

5. Обеспечение непрерывности планового руководства.

6. Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством по типу и характеру конкретного производства.

В настоящее время в теории организации производства можно выделить две группы закономерностей: закономерности организации производственных систем и закономерности организации производственных процессов. Большим достижением в теории организации производственных процессов можно считать появление высокоэффективных законов организации:

• закон упорядоченности движения предметов труда в производстве;

• закон непрерывности хода производственного процесса;

• закон ритма производственного цикла изготовления изделия;

• закон календарной синхронизации циклов процесса изготовления изделий и их частей.

1). Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве гласит следующее: без предварительной организации движения предметов труда по типовым межцеховым и внутрицеховым технологическим маршрутам вообще невозможно планирование производственных процессов (хода производства).

Если известны направление движения и средняя его скорость, то можно установить предельные сроки достижения заданного пункта на пути движения.

Упорядоченно движение в процессе производства может достигаться двумя способами:

1. стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов;

2. проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве.

Повышению упорядоченности движения предметов труда в производстве способствует также рациональная очередность запуска деталей в производство. Упорядочение запуска деталей в производство обеспечивает сокращение длительности совокупного цикла изготовления деталей, уменьшает простои рабочих мест, повышает устойчивость осуществления производственного процесса по плану-графику.

2). Проявление закона непрерывности производственного процесса заключается в том, что: в условиях непоточного производства, предпочтительнее непрерывная загрузка рабочих мест. Сопоставление потерь производства от часа простоя рабочего времени и от часа пролеживания предметов труда позволяет сформулировать следующие правила выбора рациональных методов календарной организации производственного процесса:

а) во всех типах производства час простоя рабочего места и час пролеживания партии предмета труда противопоставляются друг другу не только как различные компенсаторы, выравнивающие длительности операций, но и как разные по величине потери производства;

б) в непоточном производстве производственный процесс должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест в противоположность принципу непрерывного движения предметов труда в поточном производстве;

в) выбор принципа организации производственного процесса (непрерывная загрузка рабочих или непрерывное движение предметов труда) в конкретных условиях определяется соотношением потерь производства от простоя рабочих мест и от пролеживания предметов труда.

3). Закон ритма производственного цикла изготовления изделия — это объективно существующая совокупность существенных причинно-следственных связей между параметрами производственной программы предприятия (т.е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства и их структурной трудоемкости), с одной стороны, и структурой элементов производства (например, структурой ресурсов рабочего времени различных рабочих мест основного производства), потребляемых в производстве, — с другой. Закон ритма производственного цикла изготовления изделия — это существенные связи, которые: (а) проявляются при согласовании и гармонизации количественных организационно-технологических пропорций сопрягаемых элементов процесса производства (предметов труда, рабочих и рабочих мест) в пространстве и во времени и (б) зависят от параметров производственной программы и от особенностей организации производства на предприятии и на каждом участке производства.

Производственная логистика изучает также оптимизацию организации производственного процесса во времени. Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделия.

Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей при разных способах (видах) календарной организации процесса определяется по следующим формулам:

где Тn — длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса; Тпр — длительность цикла обработки партии детален при параллельном способе календарной организации процесса; Тпп — длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном способе календарной организации процесса; n — размер партии одинаковых деталей, в штуках; tj — длительность j-й технологической операции детали; tгл= max tj — наибольшая длительность технологической операции детали; tмj — длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций детали.

Расчет оптимального размера партии. Для расчета оптимального экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу, все затраты по изготовлению партии деталей можно разделить на две категории. Первая категория затрат остается постоянной при любом размере партии.

Вторая категория затрат — это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства. Экономически целесообразный размер партии (n опт), может быть исчислен по формуле:

где Сзап — затраты по запуску партии деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска и выдачу нарядов исполнителям, учет движения партии в ходе обработки и т. п.), руб.;

Сизг —затраты по изготовлению одной детали (материалы, зарплата и другие затраты цеховой себестоимости), руб.;

N — количество деталей, которые надо изготовить согласно программе на плановый период, шт.;

— коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве, он равен норме прибыли на капитал.

Расчет длительности производственного цикла изделия. Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок (Тц.заг), длительность цикла механической обработки (Тц.мех.), длительность цикла сборки (Тц.сб.).

Тц.изд = Тц.заг + Тц.мех + Тц.сб + (m-1) tмц.

где m – количество стадий в производстве; tмц — время межцеховых перерывов (обычно tмц — 3-5 суток). Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла веду щей детали, имеющей наибольшую длительность цикла по сравнению с другими деталями этого комплекта.

Правило «80-20».

Иногда правило «80-20» называют анализ кривой «АВС». Его смысл в следующем. Представьте себе, что Вы уронили на лужайке 100 монет. Первые 80 монет Вы нашли достаточно быстро, но на поиски каждой последующей монеты у Вас уходит все больше и больше затрат времени, т.к. радиус поиска расширяется, трава на лужайке разной высоты и т.д. Затраты времени на поиск каждой последующей монеты возрастают и наконец наступает такой момент времени, когда затраты времени на поиск монеты превышают стоимость самой монеты. Об этом надо помнить и уметь вовремя остановиться.

Поэтому при анализе эффективности производства фирмы, выпускающей изделия разных номенклатур целесообразно всю номенклатуру разбить на три группы (см. рис. 5).

Группа изделий А. Наиболее ценные изделия, на долю которых приходится около 80% общей стоимости изделий, выпущенной фирмой и они составляют около 15-20% всего выпуска продукции.

Группа изделий В. Средние по стоимости изделия, составляют около 10-15% от общей стоимости выпуска, но в количественном отношении они составляют 30% общего выпуска.

Группа изделий С. Самые дешевые товары. Составляют около 5-10% от общей стоимости выпуска, и в тоже время самые массовые товары, составляют более 50% от общего выпуска.

Анализ кривой АВС позволяет сделать следующие выводы:

• группа изделий А должна находится под строгим учетом и контролем, т.е. изделия этой группы основные в бизнесе фирмы.

• Изделия группы В требуют обычного контроля, налаженного учета и постоянного внимания.

• Изделия группы С нуждаются в самом обыкновенном контроле, например, периодическая проверка уровня запасов.

Правило «80-20» используется обычно при составлении оптимального заказа с учетом спроса потребителей.

Контрольные вопросы по теме №3.

1. В чем сущность «дерева целей»?

2. Назовите основные требования к организации и управлению материальными потоками.

3. Как проявление закона упорядоченности движения предметов труда в производстве влияют на решение проблем оптимизации материальных потоков?

4. В чем заключается проявление закона непрерывности производственного процесса?

5. Охарактеризуйте возможности оптимизации движения материальных потоков при использовании зависимостей и взаимосвязей, определяемых законом ритма производственного изготовления изделия.

6. Как проявление закона синхронизации циклов процесса изготовления деталей и их частей могут быть использованы при решении проблем оптимизации материальных потоков?

7. Как рассчитывается длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей?

8. Как рассчитывается оптимальный размер партии?

9. Как можно рассчитать длительность производственного цикла изделия?

10. Обоснуйте суть правило «80-20»?