4. Защита ёмкостного оборудования от коррозии
Первой подготовкой нефти к переработке является так называемый холодный отстой в резервуарах, расположенных на промыслах. Это позволяет значительно снизить содержание воды и соли.
Нефти, содержащие большое количество серы (серные и высокосерные нефти), являются весьма агрессивными средами, вызывающими коррозийные разрушения резервуаров изнутри.
При хранении нефти в стальных резервуарах происходит отстой. Вода, содержащаяся в нефти, собирается в низу резервуара, образуя так называемый слой подтоварной воды, содержащей соли и сернистые соединения.
Верхние пояса и кровля стальных резервуаров подвергается коррозии паровоздушной среды.
Составные части нефти – парафины, углеводороды ароматические и непредельные – коррозионно не активны к металлам вообще и к железу в частности.
Образование подтоварной воды в резервуарах с сернистой нефтью приводит к появлению коррозии, носящей электрохимический характер.
Опыт эксплуатации резервуаров показал, что коррозионные повреждения нижних поясов и днищ резервуаров наблюдаются весьма часто и уже через 5-6 лет могут привести к сквозным проржавлениям.
Сквозные проржавления днищ и стенок резервуаров приводят к потере нефти и нефтепродуктов, нарушают нормальную работу резервуаров и создают условия возникновения пожаров. Поэтому необходима защита нижних поясов и днища резервуаров от коррозии подтоварной водой. Эта защита может осуществляться различными покрытиями и электрохимическими методами.
4.1. Противокоррозионные покрытия на внутренней поверхности стальных цилиндрических емкостей
Защита от коррозии покрытиями в соответствии с требованиями должна обеспечить безаварийную работу емкостей на срок не менее 10 лет эксплуатации покрытий. Процесс нанесения противокоррозионных покрытий на внутреннюю поверхность стальных емкостей в промысловых условиях включает в себя:
- входной контроль;
- проведение подготовительных работ;
- подготовка (очистка) поверхности перед нанесением покрытия;
- контроль очистки поверхности металла;
- подготовка лакокрасочных материалов (ЛКМ) перед их нанесением;
- нанесение ЛКМ и сушка покрытия;
- контроль покрытия.
Очистку поверхности от окалины и плотной ржавчины производят абразивоструйным способом с применением дробеструйного аппарата (рис. 4.1).
Рис. 4.1. Дробеструйный аппарат
В качестве абразива используют дробь (металлическую или неметаллическую), которая придает обработанной поверхности требуемую шероховатость. Нанесение ЛКМ на предварительно очищенную абразивоструйным способом до требуемой степени поверхность производится методом безвоздушного распыления с использованием соответствующего дробеструйного и распылительного оборудования.
Контроль состояния очищенной поверхности должен быть произведен сразу после завершения работ по очистке, но не позднее, чем через 6 часов. Если в процессе очистных работ не достигнута требуемая степень подготовки поверхности или при хранении очищенной поверхности появилась вторичная коррозия, то очистные работы следует повторить.
Очищенные поверхности следует окрашивать сразу же после дробеструйной обработки. Не допускается разрыв более 6 часов между окончанием подготовки поверхности и нанесением покрытия.
Основные стадии процесса нанесения ЛКМ включают в себя:
- нанесение грунтовочного слоя на сварные швы конструкции («полосовое» покрытие), труднодоступные и т.п. участки;
- нанесение грунтовочного слоя на всю поверхность и его сушка;
- промежуточный контроль качества покрытия;
- нанесение покровного слоя и последующая сушка;
- контроль качества нанесенной системы покрытия.
Нанесение покрытия на участки поверхности емкости должно производиться в той же последовательности, что и их абразивная обработка. Способ нанесения ЛКМ и мощность распылительного оборудования должны соответствовать реологическим характеристикам применяемых материалов, основной из которых является вязкость (нанесение ЛКМ с высоким сухим остатком осуществляют установками безвоздушного распыления (рис. 4.2) с коэффициентом перепада давления не менее 64:1), а также размерам и конфигурации окрашиваемой поверхности.
П
Рис.
4.2. Установка безвоздушного распыления