- •Введение
- •1. Получение порошков
- •1.1 Механические методы
- •1.2 Физико-химические методы получения металлических порошков
- •2. Свойства порошков
- •2.1. Химические свойства порошков (состав)
- •2. 2. Физические свойства порошков
- •2. 3. Технологические свойства порошков
- •3. Технология формования деталей из порошков.
- •4. Спекание изделий из порошковых материалов
- •Конструкционные материалы.
- •5.1. Классификация конструкционных материалов
- •Антифрикционные материалы и изделия
- •7. Современные композиционные материалы
- •7.1 Классификация композиционных материалов
- •7.2 Принципы выбора материалов матриц и волокон
- •7.3 Принципы выбора структуры композита и способа его изготовления
- •7.4 Прогноз свойств упорядоченных композитов
- •8. Композиционные материалы, получаемые методом порошковой металлургии
- •8.1 Диспесноупрочненные материалы.
- •8.2 Волокнистые композиционные материалы
7.1 Классификация композиционных материалов
Композит, определяется как матрица из одного материала с распределенными в ней заданным образом волокнами или дисперсными частицами другого материала. Такое распределение называют армированием.
По характеру распределения армирующего материала композиты можно разделить на два основных класса:
- композиты с упорядоченным армированием;
- композиты с неупорядоченным армированием.
В первом случае разработчик материала заранее задаётся конфигурацией, т.е. геометрической структурой распределения арматуры в матрице. Во втором случае распределение арматуры носит случайный, хаотический характер.
Композиционные материалы обоих классов можно разделить ещё по типу материалов, используемых в качестве матриц, и армирующих материалов. И те и другие материалы могут быть:
а) полимерами;
б) керамикой;
с) металлами.
На первый взгляд кажется, что создание композиционных материалов достаточно сложно. Ведь изготовление волокон – тонких и тончайших нитей – технологически сложно, вследствие чего неизбежен большой брак при их производстве; обязательны специальные меры для получения упорядоченного распределения и т.д. Возникает вопрос, оправдана ли такая технология и если оправдана, то почему?
Обратим внимание на очень важный факт: когда требуется материал с высокими значениями прочности и жёсткости (эти понятия отражают разные свойства твёрдого тела: прочность характеризует сопротивление разрушению, а жёсткость определяет недеформируемость материала), теплостойкости и устойчивости к химическим воздействиям, используют элементы, расположенные в середине периодической системы, - углерод, алюминий, кремний, кислород, азот. Эти элементы образуют друг с другом соединения с прочными стабильными связями. Типичными представителями таких соединений являются керамические материалы: SiC, Si3N4, SiO2, Al2O3. Для них характерен уже известный недостаток – большая хрупкость. Если такой материал изготавливают из мелких частиц или тонких волокон, его прочность значительно повышается. Подтверждением этому может служить оконное стекло – материал очень непрочный, но стеклянная нить, состоящая из тонких волокон, имеет прочность на растяжение 3*109 Па. Для сравнения укажем, обычная сталь имеет прочность только 0,5*109 Па.
Высокая прочность мелких частиц связана с тем, что вероятность W появления в образце дефекта настолько большого, чтобы вызвать хрупкое разрушение, падает с уменьшением размера образца:
W~1/d.
Аналогичный эффект наблюдается и в повышении прочности металлов, и в упрочнении керамики, для чего применяется очень тонкий помол. Кроме того, при разрыве одного волокна дефект не распространяется на другие волокна и нить (жгут) в целом не разрушается, а в однородном материале трещина распространяется вплоть до разрушения всего образца.
Однако простой пучок волокон представляет собой небольшую ценность как конструкционный материал. Для использования максимально возможной прочности волокон их помещают в матрицу, которая играет адгезионную роль – соединяет волокна и к тому же придаёт материалу твёрдую форму.
Нагрузка от матрицы на армирующее волокно передаётся сдвиговыми силами, действующими на его поверхность, которая поэтому должна быть велика по сравнению с площадью сечения волокна, т.е. в одном измерении размер арматуры должен быть много больше, чем в других. Таким образом, волокна-нити – самая выгодная конфигурация арматуры композита для конструкционных применений.
Установлено, что критическое отношение длины волокна l к его диаметру d должно быть примерно
l/d > 100.
Понятно, армирование короткими волокнами и частицами другой формы хуже, чем армирование длинными непрерывными волокнами. При использовании длинных волокон возникает явление синергизма.
Синергетика – это наука, изучающая саморегуляцию в системах с внутренними обратными связями. В случае композита – это влияние волокна на матрицу и матрицы на волокно. При растяжении пучка волокон без матрицы разрыв волокна уменьшает их количество, и удельная нагрузка на оставшиеся волокна увеличивается. Если волокна находятся в упругой или пластичной матрице, то при разрыве волокна его части при растяжении вытаскиваются из матрицы. Упругая деформация матрицы, или её пластическое течение сдавливает разорванные части волокна, и оно ещё в какой-то мере продолжает действовать подобно коротким волокнам.
Таким образом, основная цель построения конструкционного композита, - сохранение прочности волокон в его матрице.