Видимые дефекты бруса.

При формовке того или иного вида кирпича нередко возникают видимые дефекты бруса и сырца, которые нужно немедленнo исправить. Однако, брус-сырец может иметь и невидимые дефекты, обнаруживаемые только после сушки или обжига кирпича.

Драконов зуб» представляет собой зазубрины, образуемые на ребрах бруса. Он может возникнуть вследствие следующих причин:

• При плохом орошении мундштука (в этом случае необ­ходимо прочистить канавки мундштука и несколько усилить напор воды).

• При переходе с менее влажной массы на более влажную.

• Если масса неравномерно увлажнена.

• При забрасывании в пресс влажного сырца.

• При подаче слишком сухой массы.

Раздвоение бруса происходит, когда в центральной части бруса образуется вертикальная трещина, раздваивающая брус на два потока, расходящиеся в стороны. Возникает этот брак при перегреве паром, при неудовлетворительном орошении мундштука по боковым стенкам, при чрезмерной сухости массы.

Поворот бруса в стороны вызывается смещением установ­ки мундштука, застреванием плотных кусков глины в одной стороне головки, местным нарушением орошения, неоди­наковой конусностью мундштука.

Свиль представляет собой горизонтально расположенную изогнутую трещину в центральной части бруса, или несколько оторванных друг от друга коротких спирально расположен­ных трещин. Иногда трещины не видны, но сердцевидная часть бруса имеет другую окраску и более мягка на ощупь. Иногда свиль появляется после сушки. Причин образования свили очень много и с ними трудно бороться. Главнейшие из них: недостаточная подвижность массы, ее низкая пластич­ность, сухость, отсутствие клейкости и, наоборот, чрезмер­ная влажность, а также применение слишком мелкого отощителя, недостаточная длина головки и мундштука. Для борь­бы со свилью в головке пресса устанавливают ножи к направлению движения массы для регулировки скорости дви­жения массы.

П осле прессования осуществляется резка бруса и укладка сырца на сушильные вагонетки автоматом-укладчиком ГКЗ-1 (16) (рис.4).

Рис. 4. Автомат-укладчик ГКЗ-1:

1 - синхронизатор; 2 - резательный автомат; 3 - механизм укладки кирпича-сырца на рамки; 4 - магазин рамок; 5 - роликовый конвейер; 6 - привод подъема и опускания каретки; 7 - привод поворота колонны; 8 - рама; 9 - колонна; 10 - механизм сдваивания рамок; 11 - каретка; 12 – толкатель.

Сушка.

Сушат двухслойный кирпич и керамические камни в искусственных камерных или туннельных сушилках отходящими газами печей или теплоносителем, получаемым в подтопке. Температура подаваемого в сушилку теплоносителя 80 – 90 °С. Относительная влажность от­бираемого теплоносителя 85 - 90%.

На заводе сушка осуществляется в камерных сушилах (17).

Камерные сушила работают циклично. Цикл сушки включает в себя процессы загрузки сушила кирпи­чом-сырцом, сушки изделий и разгрузки.

Камерные сушила представляют собой от­дельные, изолированные друг от друга камеры. Сырец в ка­мерные сушила загружаются на рамках при помощи само­сбрасывающих вагонеток. Конструкции камерных сушил отличаются друг от друга по характеру движения воздуха в рабочем пространстве сушил, а именно:

• по направлению движения воздуха (теплоносителя);

• по способу распределения воздуха (теплоносителя);

• по кратности циркуляции воздуха (теплоносителя).

Теплоноситель может двигаться по длине камеры в гори­зонтальном и вертикальном направлениях. Благоприятно ска­зывается на процессе сушки движение воздуха в вертикаль­ном направлении, при его нижнем подводе и нижнем отводе.

Когда воздух подводят в ка­меру снизу, восходящий нагре­тый воздух встречается с нис­ходящим холодным, вследствие чего температура в вертикаль­ной плоскости камеры вырав­нивается.

В сушилке системы Росстройпроекта (рис. 5) подвод горячего возду­ха осуществляется через два подводящих канала 1, распо­ложенных с обеих сторон каме­ры, а отвод отработанного воз­духа — через расположенный между ними отводящий канал. Каналы проходят по всей дли­не камеры и имеют большое количество отверстий как подающих теплоноситель, так и отводящий из сушила отрабо­танный воздух.

Рис. 5 Камерное сушило.

Каждая камера сушилки Росстройпроекта представляет собой узкий коридор, длиной от 10 до 13,25 м, шириной — 1,4 м, высотой — 2,8—3 м.

Стены камеры выложены из кирпича. Кладка стен выпол­няется с выступами внутрь камер в 1/4 кирпича, которые образуют полки, служащие для укладки рамок с сырцом. Обычно по высоте камер устраивают 10 полок. Расстояние по высоте между выступами соответствует расстоянию между кронштейнами самосбрасывающих вагонеток и равно 240 мм. Расстояние от верхнего выступа до потолка — 350 мм, а от пола до нижнего выступа — 380 мм.

Средняя продолжительность сушки в камере составляет около 2х суток и более. Несмотря на распределенный подвод свежего и отвод отработанного теплоносителя, сушка в су­шильной камере протекает неравномерно бли­же к подводящим каналам, т.е. внизу у стен камеры, сырец высыхает быстрее, чем в центральной части камеры. Коэф­фициент неравномерности доходит до 1,5; это означает, что отношение наибольшего срока сушки в отдельных частях ка­меры к наименьшему сроку равно 1,5.

Обжиг.

Обжигают двухслойные изделия в туннельных печах, отапливаемых природным газом. Для равномерного обжига сырец укладывают на печную вагонетку в виде двух одинаковых пакетов с разрывом между, ними в 300 мм. При проталкивании в печь вагонетки устанавливают так, чтобы против газовых горелок приходились промежутки между вагонетками и между пакетами на вагонетке. Укладывают сырец в пакеты «прямой елкой» на «плашок» с разрывами 50 - 60 мм и чередованием рядов по высоте в шахматном порядке. Сырец устанавливают на «плашок» лицевыми сторонами друг к другу, а лицевой - тычковой стороной по ходу огня. Плотность садки 250 - 270 шт. в 1 м³ объема обжигательного канала.

Основными преимуществами работы на туннельных печах являются улучшение условий труда рабочих и экономия топлива. Невысокий расход топлива объясняется тем, что в туннельной печи зоны неподвижны и, будучи однажды нагре­ты, сохраняют свою температуру и не требуют попеременного нагревания и охлаждения, как это имеет место в кольцевых печах. Серьезным преимуществом туннельной печи является возможность автоматизации управления тепловым процессом. Путем оптимизации процесса можно сократить рок обжига и повысить съемы кирпича.

Туннельная печь (21) (рис.6) имеет следующие раз­меры: длина - 100 м, ширина обжигового канала – 3 м, высота от пода вагонетки до замка свода – 2 м.

Рис. 6. Туннельная печь для обжига керамического кирпича на газообразном топливе.

Зона подогрева делится на три уча­стка. В первом участке изделия подогреваются рециркулирующими дымовыми газами, которые вытягиваются из вых­лопной трубы небольшим вентилятором и нагнетаются в ка­нал печи через специальные окна, имеющиеся в стенах. Направление движения газов совпадает с направлением движения вагонеток.

На втором участке газы отводятся из печи через окна и дымовые коллекторы, расположенные в стенах печи с обеих сторон канала печи и соединенные через дымовой барьер с дымососом. Подача в первый участок рециркулирующих га­зов преследует две цели. Во-первых, этим достигается мед­ленный и плавный подогрев только что посаженного сырца охлажденными и влажными газами. Во-вторых, у выходных дверей создается небольшое давление (1 - 2 мм вод. ст.), пре­пятствующее подсосу холодного воздуха.

На третьем участке отбираются все дымовые газы, прохо­дящие через рабочий канал печи. Здесь нагрев изделий про­текает более интенсивно из-за более высокой температуры проходящих газов. Третий участок примыкает к зоне обжига и характеризуется еще большей интенсивностью нагрева изделий дымовыми газами с высо­кой температурой. Зона обжига делится на два участка - «ма­лого огня» и «большого огня». На участке «малого огня» с обеих сторон имеется три топки, в которых сжигается газо­образное топливо. Продукты сгорания из топок проходят в распределительные каналы и через окна поступают в печь. Находящаяся против топки глухая стенка препятствует про­никновению в печь острого пламени, так как изделия на этом участие нагреты еще недостаточно и омывание их острым пламенем может вызвать появление трещин. Участок «боль­шого огня» имеет с обеих сторон по семь топок. Воздух, не­обходимый для горения, подается в каждую топку из расп­ределительного трубопровода, соединенного с дутьевым вентилятором. Газ захватывается струей воздуха и подается в печь. В конце печи имеется устройство для подачи в печь холодного воздуха, нагнетаемого вентилятором. Этот же вентилятор нагнетает воздух в двух вертикальных каналах, расположенных с каждой стороны печи. В конце зоны охлаждения воздух через мно­гочисленные окна отводится из печи и собирается в надсвод­ном канале, расположенном над всей зоной охлаждения и участком «большого огня». Горячий воздух из надсводного канала вентилятором подается в сушилку.

Расход условного топлива на 1000 шт. кирпича - 250 кг. В туннельных печах, работающих на природном газе, - 123 м³ на 1000 шт. Энерговооруженность - 12 кВт на человека.

В современных туннельных печах путем точных измерений определяют количество дымовых газов, их температуру. Эти данные обрабатываются в вычислительных машинах, даю­щих возможность установить максимальное количество теп­ла, которое можно возвратить. С помощью системы возврата тепла, содержащегося в дымовых газах, тепло переносится на жидкую среду - теплоноситель, а затем, превращенное в горячий воздух или в горячую воду, может подаваться на су­шилки, подогреватели или другие точки производства.

Продолжительность обжига 35 - 40 часов. Выгруженные из печи изделия упаковываются и поступают на склад готовой продукций.

Вагонетки туннельной печи. Обжиг кирпича-сырца в туннельной печи ведется на печ­ных вагонетках. Печные вагонетки работают в очень тяжелых условиях: при переменном воздействии высоких темпера­тур и значительных механических напряжениях. Поэтому ме­таллические части вагонетки (колеса и рама), находящиеся в подвагонеточном канале печи, отделяются от обжигатель­ного канала с помощью металлических фартуков, переме­щающихся по всей длине печи в песочном затворе туннель­ной печи. Чем плотнее этот затвор, тем выше производи­тельность печи, качество продукции и тем ниже расход топлива на обжиг.

Печная вагонетка состоит из стальной рамы, поставлен­ной на колеса, которая футеруется теплоизоляционным и огнеупорным кирпичом. На данном заводе используется вагонетка размером 3х3 м, емкостью до 3000 шт.