1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Обозначение размера производственной партии.

Величина производственной партии детали определяется по формуле:

Х= (1)

Где N – производственная программа изделий в год

N = 2200

n – число деталей в изделии

n = 1

k – маршрутный коэффициент ремонта

k =0,24

ф – количество месяцев в году

ф = 12

Х= = 44

Принимаем 44 детали.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Особенности конструкции детали

Крышка коробки перемены передач автомобиля ЗИЛ – 130 представляет собой сложную корпусную деталь, изготовленную точным литьем из чугуна СЧ 15 – 32

ГОСТ 1412 – 92 или ОСТ 37.002.0988 - 83

Это чугун с массовым содержанием углерода 3,5 – 3,7 %; марганца 0,5 – 0,8 %; кремния 2,0 – 2,4 %; серы не более 0,15 %; фосфора не более 0,2 %.

Временное сопротивление разрыву составляет:

Gb = 15 кГс/мм²

Gt = 32 кГс/мм²

Термообработка включает в себя, после отливки смягчающий отжиг при температуре t = 600⁰С, иногда применяется для улучшения обрабатываемости – нормализация.

Твердость после термической обработки НВ 163 - 229

1.2.2 Условия работы детали при эксплуатации.

Между крышкой и картером, крышкой и осями возникают граничные трения скольжения. Гребни витков резьбы под действием нагрузки испытывают усталостное изнашивание. На крышку КПП действуют знакопеременные нагрузки и она испытывает деформацию изгиба и кручения.

2. Выбор рациональных способов восстановления детали.

Учитывая свойства материала крышки, термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности крышки автомобиля ЗИЛ - 130 можно:

а) износ отверстия диаметром Ф 10,3^+0,07 на 0,6 мм ремонтировать наращиванием металла, при помощи наплавки металла с последующим сверлением и разворачиванием в номинальный размер.

б) трещину длиной 55 мм ремонтировать завариванием.

2. Выбор установочных баз.

При восстановлении отверстия за установочную базу принимаем поверхность крышки.

При заваривании трещины установочной базой считаем поверхность крышки.

2. Составление плана технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента.

Схема № 1

Дефект способ № наименование установочная

устранения операц. содержание база

операции

трещина заваривание 1 сверлильная

в крышке трещины сверлить поверхн.крышки

длиной 2 отверстия

55 мм по концам

трещины

2 слесарная

разделать кромки поверхн.крышки

трещины

3 сварочная

заварить поверхн.крышки

трещину

4 слесарная

зачистить

сварочный поверхн.крышки

шов

Схема № 2

Дефект способ № наименование установочная

устранения операц. содержание база

операции

износ наплавка 1 наплавка

отверстия металла наплавить поверхн.крышки

металл

в отверстие

2 сверлильная

сверлить поверхн.крышки

отверстие

в размер Ф 10,1

3 сверлильная

развернуть поверхн.крышки

поверхность

в размер 10,3 мм

с допуском

^+0,07

План технологических операций на устранении группы дефектов.

Н аименование оборудование приспособление инструмент

с одержание рабочий измерительн.

операции

сверлильная вертикально тиски сверло

сверлить сверлильный станочные Ф 3мм.

2 Отверстия станок

по концам 2А125

трещины

слесарная верстак тиски крейц- штангенцирк.

Разделать слесарный слесарные мейсель ШЦ –1-125

Кромки молоток

Трещины зубило

Сварочная стол сварщика тиски электрод

Заварить сварочный слесарные МНЧ -1

т рещину трансформатор

ВДУ - 501

Сварочная стол сварщика тиски электрод

наплавить сварочный слесарные МНЧ -1

м еталл в трансформатор

отверстие ВДУ - 501

Слесарная верстак тиски круг ПП зачистить слесарный слесарные 150х20х32

с варочный пневмошлиф - СМ2К5

шов машинка

ИП - 3117

сверлильная вертикально - тиски сверло нутромер сверлить сверлильный станочные Ф 10,1

о тверстие станок

в размер 2А125

Ф 10,1

сверлильная вертикально - тиски развертка нутромер развернуть сверлильный станочные Ф 10,3

п оверхность станок

в размер 2А125

Ф 10,3^+0,07

1.6 Расчет припусков на обработку.

Определяем величину неравномерности одностороннего износа:

И = В х Иобщ (2)

Где В – коэффициент неравномерности износа

По нормативам принимаем

В = 0,6

Иобщ – двухсторонний износ поверхности и он равен

Иобщ = Ди – Дн (3)

Где Ди – диаметр с учетом износа

Ди = 10,37 + 0,6 = 10,97 мм

Дн – номинальный диаметр

Дн = 10,3 мм

Иобщ = 10,97 – 10,3 = 0,67 мм

И = 0,67 х 0,6 =0,4 мм

Припуск на разворачивание отверстия выбираем, принимая во внимание ГОСТ 1782 на развертки , Ф 10,3

Припуск на разворачивание в номинальный размер принимаем согласно рекомендациям [1] стр.193

Z разв = 0,2 мм

Припуск на сверление отверстия принимаем равным:

Z св. =Ф отв - Z разв (4)

Z св = 10,3 – 0,2 = 10,1 мм

Припуск на сверление отверстий по концам трещины принимаем согласно ракомендациям:

Z св₁ = 3 мм

1.7 Разработка трех операций.

Разрабатываем технологический процесс по следующим операциям:

1. наплавка

2. сварочная

3. сверлильная

1. Наплавка

Наплавляем металл в изношенное отверстие при помощи сварочного трансформатора УДГ – 501, электрода марки МНЧ - 1 ТУ МРТП 0-012-612.

Основное время при ручной дуговой наплавке определяют по формуле:

tо = мин. (5)

где Q – масса наплавленного металла, которая определяется по формуле:

Q = V x Y (6)

Где V – объем наплавленного металла

Y – плотность наплавленного металла по справочнику [1] стр. 157 составляет – 7,1 гр/см³

V = П х R² х H (7)

V = 3.14 x 5,485² x 9 = 850,2 мм³ = 0,85 см³

Q = 0,85 х 7,1 = 6,03 гр.

L – коэффициент наплавки по справочнику [1] стр.155

L = 13,5 г/а.ч.

J – величина сварочного тока , А , определяется по формуле:

J = (20+6d)d (8)

Где d – диаметр присадочной проволоки и он равен 4 мм.

J = (20+24)4= 176 Ампер.

Имея все данные, рассчитываем основное время

Tо = = 0,15 мин.

Оперативное время находим по формуле :

Tоп = to + tb1+tb2 (9)

Где tb – вспомогательное время, определяем по таблицам 188, 189, методики [1] стр.158.

Тв = 0,3+0,3 = 0,6 мин.

Топ = 0,15 + 0,6 = 0,75 мин.

Дополнительное время составляет 10 % от оперативного и определяется по формуле

T д= (10)

Т д = = 0,07 мин.

Штучное время находим по формуле:

Тш = Топ + Тд (11)

Тш = 0,75+0,07 = 0,82 мин.

Подготовительно – заключительное время определяем по таблице 191 стр. 160

Т пз = 10 мин.

Норму калькуляционного времени определяем по формуле

Тшк = Тш + (12)

Где Х - количество изделий в партии = 44 детали

Тшк = 0,82 + = 1,04 мин.