4. Метод накатывания зубьев_(рис.4.5 ).

При этом методе процесс зубообразования осуществляется без снятия стружки посредством пластического деформирования поверхностного слоя заготовки в холодном состоянии (формовка надавливанием). Операция производится на модернизированных токарных станках с установкой деталей 2 на оправке 1 в центрах станка. Три накатника 3, выполненные из прочных инструментальных сплавов, крепятся на спе­циальном приспособлении, установленном на суппорте станка, и по­даются в процессе работы вдоль вращающейся оправки с деталями с определенной незначительной подачой. Для синхронной работы накат­ников, свободно вращающихся на своих осях, вначале их пути уста­навливается эталонное колесо 4. Накатываются таким методом зубча­тые колеса из алюминиевых и медных сплавов или мягких сталей с точностью до 8-9 степени. Производительность процесса в 10-15 раз выше предыдущих методов и он применяется в основном в крупносерий­ном производстве.

В крупносерийном и массовом производстве иногда применяют такие высокопроизводительные методы получения зубчатых колес, как точная штамповка и литье под давлением. При штамповке операцией вырубки изготавливают небольшие по толщине шестерни из сталей или латуни, а литье под давлением в основном применяют для получения таких деталей из пластмасс или алюминия. Эти методы характеризуют­ся невысокой точностью и обеспечивают 9-12 степень точности колес, что требует их дальнейшей доработки.

Чистовые_методы доработки зубчатых_колес.

Они применяются для увеличения точности и чистоты поверхности зубьев. В приборостроении встречаются в основном следующие процессы:

1. Притирка колес (рис. 4.6). Зубчатое колесо 1 обкатывается под нагрузкой по притиру 2, представляющему собой большое чугунное, многозубое, широкое колесо, совершающее периодическое вращение в разные стороны. Деталь дополнительно перемещается в разные сторо­ны вдоль своей оси на ширину притира, а в зону контакта подается абразивная паста.

2. Обкатка. Схема обработки аналогичная, только вместо притира ус­танавливается эталонное твердосплавное колесо и работа ведется без абразива, за счет снятия шероховатости поверхности зубьев на детали.

3. Шлифование (рис. 4.7 ).Встречаются различные схемы данного про­цесса: шлифовка профильным абразивным кругом (рис.4.7, а), обра­батывающим всю впадину между зубьями; шлифовка обкатом с дисковым кругом (рис.4.7, б); шлифовка большим по диаметру абразивным чер­вяком (рис. 4.7, в), когда на периферии круга накатана модульная спираль. Последний способ производительный и точный.

4. Шевенгование (рис. 4.8 ) На схеме процесса (рис. а) обраба­тывающий инструмент - шевер 1, представляющий собой многозубое, косозубое колесо, обкатывается под нагрузкой в разном направлении по детали 2, совершающей возвратно-поступательные осевые перемещения вдоль шевера. Зубья шевера разрезаны пазами (рис 4.8, б) острые кромки которых сострагивают с детали микростружку.

5. Приработка. Операция, когда два зубчатых колеса, собираете за­тем в рабочую пару в приборе, совершают на обкатных стендах процесс совместной приработки под нагрузкой в абразивной пасте. Ото позво­лит заметно улучшить плавность хода зубчатой пары за счет предварительного износа микронеровностей.