Вибір переднього і заднього кутів

Найбільш зручний такий порядок вибору кутів, при якому передній ₁ і задній ₁ кути в базовій точці 1 (рис. 8.1, 8.2, 8.3, 8.4) приймаються, а потім проводиться перевірка умов різання в точках різальної кромки з найбільш несприятливою геометрією (₁ мінімально) по формулах (8.10) і (8.11); при необхідності в прийняті значення ₁ і ₁ вносяться виправлення і лише після цього визначаються їхні остаточні значення.

Передній кут ₁ вибирається в залежності від механічних властивостей оброблюваного матеріалу (таблиця 8.1). Кути _iN у точках з найбільш несприятливою геометрією визначаються по формулах (8.11) і (8.3). Варто мати на увазі, що при віддалені розглянутих ділянок від осі заготовки при зовнішній обробці передні кути зменшуються, а при внутрішній – збільшуються.

При зовнішній обробці через надмірне зниження частини різальних кромок стосовно осі заготовки – унаслідок більшого переднього кута ₁ – можуть виникнути вібрації.

Таблиця 8.1 - Значення передніх кутів фасонних різців з швидкорізальної сталі [3, 4]

Оброблюваний матеріал	Механічні властивості		10
	в , МПа	НВ
Мідь, алюміній	–	–	20-25
Сталь	до 500 500-800 800-1000 1000-1200	до 150 150-235 235-290 290-350	20 15 10 5
Бронза, латунь	–	–	0-5
Чавун	– – –	до 150 150-200 200-250	10 5 0

Щоб уникнути цього передній кут ₁ обмежується емпіричною умовою

₁  ,

де r_max – найбільший оброблюваний радіус заготовки;

t_max – найбільша глибина оброблюваного профілю.

Відхилення переднього кута g_i у точках різальної кромки з найбільш несприятливою геометрією від прийнятого g₁ оцінюється в кожному конкретному випадку в залежності від впливу на стійкість різця. При необхідності кут g₁ коректується таким чином, щоб вирівняти стійкість усіх різальних кромок фасонного різця - підвищити стійкість різальних кромок з найбільш несприятливою геометрією за рахунок деякого погіршення умов різання і стійкості на вершині різця. Це, у кінцевому рахунку, дає підвищення стійкості різця в цілому, тому що вона визначається стійкістю різальних кромок з гіршими умовами різання (найбільшим відхиленням переднього кута від прийнятого g₁). У контрольній роботі максимальним відхиленням переднього кута від прийнятого g₁, при якому не потрібно коректування g₁, можна прийняти 30-35% від g₁.

Остаточно величину g₁ бажано встановлювати зі стандартного ряду: 5⁰, 8⁰, 10⁰, 12⁰, 15⁰, 20⁰, 25⁰.

Для створення оптимальних умов різання задній кут ₁ приймається 8⁰–12⁰. У призматичних різців він завжди зв'язаний з наявністю готових державок, що створюють задні кути 8⁰–10⁰, що задовольняють у більшості випадків вимоги практики. Іноді через специфіку оброблюваного профілю доцільна переробка застосовуваних державок чи заміна їх іншими, що створюють необхідні задні кути ₁.

Після вибору _i виробляється перевірка мінімальних задніх кутів _iN на тих ділянках профілю різця, де вони можуть виявитися найменшими. Перевірка виконується по формулах (8.4) чи (8.5) – у залежності від виду різця – і (8.10). При цьому варто мати на увазі наступні особливості зміни задніх кутів:

– у призматичних і стрижневих різців у міру віддалення розглянутих точок профілю від вершини задні кути при зовнішній обробці зростають, при внутрішній обробці стрижневими різцями – зменшуються;

– у круглих різців як при зовнішній, так і при внутрішній обробках задні кути в міру віддалення від вершини різця зростають, але при зовнішній обробці значно швидше, ніж при внутрішній;

– у різців усіх видів задній кут у нормальній площині в довільній точці i зменшується зі зменшенням кута в плані _i.

Для створення задовільних умов різання задній кут _iN у будь-якій точці i повинний бути  3⁰. При одержанні недостатніх по величині _iN варто збільшити ₁ до 15⁰ ; у тих випадках, коли і цим способом не вдається досягти задовільних результатів, необхідно застосувати один з способів

штучного збільшення задніх кутів за рахунок похилого розташування бази різця, піднутрення чи виконання фасонної поверхні в круглих різців по гвинтовій лінії.